آموزش چاپ سیلک و استنسل
معرفی آلبوم آموزش فارسی چاپ سیلک و استنسل کوثرپردازآموزش چاپ سیلک و استنسل
معرفی آلبوم آموزش فارسی چاپ سیلک و استنسل کوثرپردازهمه چیز در مورد چاپ استنسل
• علاوه بر برش دستی ، چهار روش دیگر نیز برای ساخت استنسیل وجود دارد این روشها شامل :
روش مستقیم ، روش غیر مستقیم ، روش مستقیم-غیرمستقیم و روش استفاده از فیلم کاپیلاری (موئین) . روشهای غیر مستقیم ونیز مستقیم –غیرمستقیم سهم مهمی در توسعه و تکامل چاپ سیلک داشته اند ولی آنچه امروزه جوابگوی نیازهای این صنعت می باشد روشهای مستقیم و کاپیلاری است که عمدتا نیازهایش را تامین می کند : دقت (یکسانی اندازه ها و ضخامت خطوط در استنسیل و فیلم اصلی) ، وضوح (باز شدن کلیه نقاط و جزئیات طرح) و نیز مقاومت مکانیکی و شیمیایی .
* نظر به اهمیت تعیین کننده استنسیل در کیفیت چاپ و اینکه خراب شدن هر استنسیل هزینه زیادی خواهد داشت بنابراین لازم است در مراحل ساخت استنسیل توصیه های مربوطه کاملا اجرا شوند .
شرایط محیط کار و استفاده صحصح ازتجهیزات در تولید استنسیل با کیفیت ثابت و تعداد زیاد بسیار اهمیت دارد .
بقیه در ادامه مطلب
ساخت استنسیل (کلیشه)
ساخت استنسیل (کلیشه)
در چاپ سیلک ساخت استنسیل به روش صحیح عامل کلیدی در دستیابی به کیفیت و کمیت بالای تولید است . چنانچه اشتباهی در ساخت استنسیل رخ دهد اثر منفی خود را مستقیما بر نتیجه اقتصادی کار چاپ ظاهر خواهد ساخت . رابطه نزدیک و عمیق میان استنسیل و توری مورد مصرف در ساخت آن وجود دارد . در این فصل نگاه کاملی به روشهای ساخت استنسیل همراه با پیشنهاداتی جهت دستیابی سیلک کاران به حد اکثر بهره در زمینه چاپ سیلک خواهیم داشت .
1-7 مقدمه چاپ بوسیله استنسیل
هدف هر چاپگر صرف نظر از روش چاپ ، آن است که تصویر چاپ شده بر روی زمینه دقیقا تکرار طرح اصلی باشد . البته چنانچه اندازه طرح به دلخواه در چاپ تغییر داده شده باشد ، منظور از تکرار دقیق طرح عبارت خواهد بود از همسانی رنگها ، برابری آنها از نظر درجه سیر و روشنی و همچنین واضح بودن جزئیات . در مورد چاپ سیلک ابتدا باید توجه نمود که در این روش بر خلاف طریقه های دیگر چاپ کار بر روی دو سطح انجام می شود : یک سطح عمودی و یک سطح افقی . مرکب چاپ ابتدا بر اثر فشار به درون چشمه های باز توری یعنی منافذ استنیسل وارد می شود (حرکت عمودی) سپس مرکب در جهت افقی پخش شده و سطح هر منفذ تا کناره های آن را فرا می گیرد : حرکت افقی (شکل 75) .
مهمترین عوامل قابل ملاحظه در دستیابی به کیفیت بالای چاپ عبارتند از :
• سطح زیرین استنسیل در لحظه عبور تیغه با زمینه چاپی در تماس کامل باشد .
• در استنسیل ، لبه های طرح باید صاف و واضح بوده و سطح لاک خورده نسبت به توری باز اندکی برجسته باشد .
درصورت وجود دوشرط فوق ترکیبی از مشخصات توری و ضخامت استنسیل میزان شدت و سیری رنگ در چاپ را تعیین خواهد کرد .
2-7 روشهای ساخت استنسیل
در یک تقسیم بندی کلی دو روش برای ساخت استنسیل وجود دارد : استفاده از فیلم های برشی و استفاده از مواد حساس به نور از نوع عکاسی (فتو استنسیل) . ساختن استنسیل با فیلم های برشی روشی است قدیمی ولی فیلم های مخصوص آن هنوز در مقیاس کمی تولید می شوند . اوج مصرف آنها دهه 1970 بود که سازندگان علائم مختلف برای چاپ طرحهای ساده در تیراژ پائین از این روش استفاده می کردند . امروزه ساخت استنسیل به این روش که طرح را بصورت دستی روی فیلم برش داده و فیلم روی شابلون چسبانده شود تقریبا منسوخ است .
پیشرفت تکنولوژی کامپیوتر و پلاتر امکان برش ورقهای نازک (فویل) را با دقت و ظرافت بالا امکان پذیر ساخته و به وسیله آن می توان فیلم های دو لایه ای موسوم به فیلم های ماسک کننده را به دقت برش داد . این فیلم ها تشکیل شده از یک ورق نازک پلی استر شفاف که روی آنرا با لایه ای از مواد که کاملا مانع عبور نور است پوشش داده اند .
با استفاده از پلاتر برش دهنده ، لایه مواد کدر را بصورت طرح مورد نظر برش داده از روی فیلم شفاف بر می دارند به این ترتیب فیلم های پوزیتیو با قیمت پائین و با قابلیت استفاده مجدد برای ساخت استنسیل به روش عکاسی بدست می آید (شکل 76) این روش پیشرفت مهمی بشمار آمد لیکن طی مدت کوتاهی نیاز به طرح های تبلیغاتی و نمایشی بسیار ظریفتر و پیچیده تری پیدا شد که فیلم های ماسک کننده جوابگوی آنها نبود . امروزه فتو استنسیل ها عمدتا با استفاده از پوزیتیو هایی که فیلم لیتوگرافی است ساخته می شوند .
فیلم های لیتوگرافی بوسیله پرینتهای خاص بااطلاعات کمی حتی در منازل هم قابل تهیه اند
1-2-7 فیلم های قابل برش با چاقو (برش دستی)
فیلم های قابل برش بطوریکه گفته شد یک فیلم شفاف پلی استر است که روی آن یک لایه امولسیون شیمیایی پوشش داده شده و این لایه به راحتی قابل برش و جدا کردن از فیلم تکیه گاه است . این امولسیون ها ممکن است دارای پایه پلی وینیل الکل و مقاوم در برابر حلال یا بر پایه نیتروسلولزومقاوم در برابر آب باشند .
فیلم های برشی مقاوم در برابر حلال را می توان به کمک آب روی توری منتقل نمود ولی فیلم های مقاوم در آب برای چسباندن به توری نیاز به یک حلال مناسب دارند . در هر دو نوع فیلم برشی چسبندگی مطلوب مطلوب فیلم به توری مستلزم آماده سازی کامل توری است که دستورالعمل آن در فصل قبل ذکر گردید . جهت برش لایه امولسیون چاقوی تیزمورد نیاز است ولی فشار برش نباید زیاد باشد زیرا در فیلم تکیه گاه ایجاد فرورفتگی یا بریدگی نموده و هنگام انتقال امولسیون به توری لبه های طرح دندانه دار خواهد شد.زیاد خیس بودن لایه امولسیون نیز منجربهمشکلات مشابهی خواهد شد .
فیلم های برشی مقاوم در حلال را به کمک محلول های پاک کننده استنسیل می توان از روی توری پاک نمود . اینکار پس از برطرف نمودن کلیه ذرات رنگ از روی استنسیل باید انجام شود.زدودن فیلم های برشی مقاوم در آب کمی مشکلتر است زیرا نیاز به حلال سازگار با آن دارد . سازندگان فیلم های برشی مواد مخصوصی را جهت انتقال امولسیون به توری و همچنین پاک کردن امولسیون از روی توری ساخته و عرضه کرده اند .
3-7 استنسیل به روش عکاسی(فتو استنسیل)
ساخت استنسیل به روش عکاسی شامل یک فرایند نوری_مکانیکی است که بر پایه واکنش فتوشیمیایی روی مواد حساس به نور انجام می شود . این روش برای ساخت هر نوع استنسیل از طرحهای ساده تا پیچیده ، ظریف و ترام دار کاربرد دارد . برای انجام این فرایند یک امولسیون ویژه (از مواد آلی طبیعی یا مصنوعی) در اثر مخلوط شدن با املاح مواد حساس به نور و سپس قرار گرفتن در مقابل طیف خاصی از نور بصورت نا محلول در آب در می آید . این فرایند به سخت شدن امولسیون یا لاک معروف است .
برای تولید فتو استنسیل مطلوف باید امولسیون از چسبندگی خوبی نسبت به توری برخوردار و مقاومت آن در برابر عوامل مکانیکی و شیمیایی کافی باشد بخصوص زمانی که شابلون برای مدتی طولانی مورد استفاده قرار خواهد گرفت .
استنسیل های عکاسی (فتو امولسیون) بر حسب روش ساخت به چهار گروه زیر تقسیم می شوند :
• روش مستقیم
• روش غیر مستقیم
• روشهای مستقیم _ غیر مستقیم
• روش استفاده از فیلم های موئینه (کاپیلاری)
محصول هر یک از روشها در شرایط ویژه از چاپ مثلا با مرکب مخصوص و یا شماره مش معین بهتر جواب می دهد . استنسیل هایی که با روش مستقیم و یا فیلم های کاپیلاری ساخته می شود بر حسب نوع لاک حساس برای مرکب های پایه آب یا پایه حلال و یا مشترکا برای هر دو قابل استفاده است . سخت شدن امولسیون (لاک حساس) از طریق تابش نورفرابنفش با طول موج معین انجام می شود و مدت آن به خواص امولسیون ، ضخامت آن و رنگ توری شابلون بستگی دارد . روشهای ساخت استنسیل به این شرح می باشد :
4-7 روش مستقیم
برای ساخت استنسیل به روش مستقیم از یک مایع امولسیون حساس به نور به نام امولسیون مستقیم استفاده می شود .
این مواد شامل ترکیب شیمیایی حساس به نور است با ویسکوزیته معین که بر دو طرف توری شابلون بصورت دستی یا به کمک دستگاه مخصوص پوشش داده می شود (شکل 79-78) . اکنون
فیلم شفاف دارای طرح کدر (پوزیتیو) را روی سطح خارجی شابلون در محل مورد نظر تنظیم و شابلون از همان طرف روی میز نور قرار گرفته به دستگاه خلاء وصل می گردد (شکل 80) . با روشن کردن منبع نور سطح خارجی شابلون را مدت زمان معینی در مقابل نور فرابنفش قرار می دهند تا نقاط نور دیده سخت شود آنگاه با آب سرد یا ولرم می شویند تا قسمتهای نور نخورده حذف و طرح ظاهر شود (شکل 81)
امولسیون های حساس بصورت بسته بندی هایی محتوی دو ماده مجزا (امولسیون پایه و حساس کننده) عرضه می شوند . امولسیونهای یک قسمتی نیز در بازار موجود است که حساس کننده قبلا به آن ها اضافه و آماده مصرف شده اند .
1-4-7 انواع امولسیون (لاک حساس شابلون)
امولسیون های حساس توسط سازندگان مختلفی تولید گردیده و محصول هر یک از نظر اقتصادی و فنی دارای ویژگی معینی است .
امولسیون های ارزان قیمت تر برای مواردی است که دقت و صافی خطوط کناره در استنسیل و نیز دوام آن در مقایسه با قیمت از اهمیت کمتری برخوردار باشد . چنانچه کیفیت کار چاپی از نظر درجه وضوح ، سیر و روشنی رنگ و نیز دوام استنسیل مورد توجه باشد لازم است انواع مرغوب امولسیون مصرف شود . امولسیونهای حساس جدا از موضوع قیمت و کیفیت به گروههای زیر تقسیم می گردد :
از لحاظ مقاومت نسبت به مرکب
• مقاوم در برابر مرکب بر پایه آب
• مقاوم در برابر مرکب بر پایه حلال یا مرکب های UV (سخت شونده با فرابنفش)
• مقاوم در برابر مرکب های پایه آب وپایه حلال (امولسین های چند منظوره)
از لحاظ مشخصات فنی امولسیون
نوع حساس کننده ، که می تواند دی آزو ، دی آزو- فتو پلمیریا فتو پلمیرخالص (SBQ) باشد .
درصد مواد جامد امولسیون که می تواند پایین ، متوسط یا بالا باشد .
زمان نوردهی آنها متفاوت است .
از لحاظ قابلیت استفاده برای درجه تفکیک بالا در نقاط (ظرافت زیاد) و همچنین دقت (صافی لبه های خطوط در استنسیل) تفاوت دارند .
2-4-7 خواص امولسیون های مستقیم
در گذشته ماده اصلی امولسیون ها را ژلاتین تشکیل می داد که در سالهای اخیر کنار گذاشته شد و امروزه عمدتا از مواد مصنوعی نظیر پلی وینیل الکل (PVOH) و پلی وینیل استات (PVAC)
استفاده می گردد . این دو ماده عامل توسعه و رشد کنونی فتو امولسیون ها می باشند . حساس کردن امولسیون ها نسبت به نور در گذشته به کمک ترکیبات آمونیوم یا پتاسیم انجام می شد و در حال حاضر به دلیل مسائل زیست محیطی ، حساس کننده های آلی بر پایه ترکیبات دی آزو بیشتر معمول است . ترکیبات دی آزو بر خلاف دی کرومات ها از نظر محیط زیست بحث انگیز نبوده و نیز شابلون های لاک خورده را می توان قبل از نور دادن بمدت طولانی تری نگه داشت و اگر شرایط نگهداری منسب باشد حساسیت آنها آسیب نخواهد دید . ضمنا ترکیبات دی آزو در محیط قابل تجزیه می باشند . بطورکلی امتیاز امولسیون های مستقیم به دلیل دارا بودن انعطاف بیشتر است که دوام استنسیل را زیاد می کند . حساس کننده های قابل مصرف در امولسیونهای مستقیم بطوریکه ذکر شد شامل دی آزو ، دی آزو فتو پلمیر و فتو پلمیرهای خالص می باشند که به تفکیک بررسی خواهند شد .
امولسیون های حساس شده با دی آزو
امولسیون های حساس شده با دی آزو در سالهای اخیر جای امولسیون های حساس شده با دی کرومات را گرفته اند . ترکیب دی آزو یک ماده پلمیری زردرنگ است که در اثر تابش نور با طول موجهای معین تجزیه می گردد .دی آزوی تجزیه شده با امولسیون اصلی یعنی پلی وینیل الکل واکنشی انجام می دهد که طی آن پیوندی شبکه ای میان زنجیرهای پلمیری بر قرار شده ومنجربه سخت و نامحلول شدن لاک در قسمت های نور دیده خواهد شد . نتیجه این واکنش بالا رفتن مقاومت لاک در برابر آب است بطوریکه هنگام شستن شابلون ، لاک فقط در بخش هایی که نوردیده اند باقی مانده بقیه لاکها (قسمتهای پوشیده از تابش نور) شسته و حذف خواهد شد . (ظاهر شدن طرح)
توری لاک خورده که طرح روی آن تشکیل شده باشد استنسیل نام دارد . مواد دیگری هم برای بهبود خواص امولسیون توسط سازنده به آن اضافه می گردد از جمله پلی وینیل استات برای بالا بردن میزان مواد جامد و افزایش مقاومت استنسیل در هنگام شستشو (ظاهر کردن) و نیز چاپ کردن با مرکبهای دارای پایه آب ؛ امولسیون های دی آزو به گونه ای ساخته می شوند که هم در برابر آب و هم در برابر حلال دارای مقاومت باشند .
امولسیون های فتو پلمیر – حساس شده با دی آزو
در بیشتر کشورهای انگلیسی زبان این نوع فراورده ها را (امولسیون های دوبار پخت) DUAL URE EMULSION می نامند ، علت آنست که در آنها دو سیستم شبکه ساز وجود دارد .
به این امولسیون ها در هنگام ساخت مواد استحکام دهنده و شبکه ساز از نوعی که با دی آزو همخوانی داشته باشد اضافه شده است . علاوه بر آن قبل از مصرف نیز حساس کننده دی آزو به آن اضافه می گردد . مواد شبکه سازی که هنگام ساخت اضافه شده به منظور استحکام بخشیدن به پلی وینیل استات و گاهی اوقات بعنوان جایگزین آن به کار می رود (شکل 82 ) .
به دلیل وجود و ترکیب دو سیستم شبکه سازدر این پلمیر دوام و پایداری آن بسیار بالاتر از زمانی است که تنها از حساس کننده دی آزو استفاده شده باشد . این روش تولید کنندگان را قادر ساخته تا لاکهای چند منظوره ای عرضه کنند که همزمان در برابر مرکبهای آلی و حلالی مقاومت داشته باشد ، درصد جامد آنها بالا باشد و بتوان استنسیل هایی با ضخامت زیاد که در عین حال به سهولت قابل بازیابی باشند با آنها تولید نمود .
امولسیون های فتو پلمیر خالص (یک قسمتی)
این امولسیون ها از نوعی پلمیر حساس به نور ساخته می شود که نیاز به افزودن دی آزو ندارد و به همان صورت که تولید می شود حساس به نور و قابل مصرف است ؛ بنابر این معروف به لاک شابلون یک قسمتی است (شکل 83)فتو پلمیرهای خالص که گاهی به آنها لاکهای SBQ نیز گفته می شود از عمر مفید بسیار طولانی تری نسبت به لاکهای حساس شده با دی آزو برخوردار هستند . لاکهای اخیر پس از افزودن دی آزو باید طی 6-4 هفته به مصرف برسد ، زیرا ترکیبات دی آزو در برابر رطوبت و حرارت بسیار آسیب پذیرند در حالیکه عمر مفید امولسیون های یک قسمتی یا SBQ ، چنانچه خوب نگهداری شود بیش از یک سال خواهد بود .
از سوی دیگر مدت لازم برای نور دادن لاکهای فتو پلمیر خالص فقط کسری از مدت نوردهی لاکهای دی آزو یا فتو پلمیرهای دو قسمتی است .
نکته جالب در این لاکها امکان تولید استنسیل هایی است که دارای ضخامت زیاد و استثنایی باشند . در صورت استفاده از لاکهای دیگر برای چنین استنسیل هایی اثر نور فرابنفش بر آنها بسیار کند خواهد بود .
انواعی از فتو پلمیر های خالص را برای نوردادن با سیستم پروژکتور نیز می توان استفاده نمود . این دسته از لاکها باید در برابر نور بسیار حساس بوده و مخصوص پروژکتور ساخته شده باشند . فتو پلمیر های خالص از نظر مقاومتهای مکانیکی و شیمیایی در ردیف امولسیون های دی آزو قرار دارند و در دو نوع مقاوم در برابر حلال ساخته می شوند .
3-4-7 شرایط نگهداری امولسیونها
امولسیونهای حساس به نور در برابر گرما آسیب پذیرند . امولسیونها و حساس کننده ها را می توان قبل از مخلوط شدن در دمای معمولی (25-17 سانتیگراد) بخوبی نگهداری نمود .
امولسیونها را باید از یخ زدن محافظت نمود ولی حساس کننده ها آسیب نمی بینند .
امولسیون ها و حساس کننده ها را نباید نزدیک وسایل گرما زا از قبیل رادیاتورها یا محل هایی که در اثر تابش شدید آفتاب گرم می شوند ، نگهداری کرد . چنانچه احتمال می دهید که حساس کننده ها بمدت طولانی مثلا 6 ماه یا بیشتر مصرف نخواهند شد ، آنها را در دمای پایین تر از محیط مثلا در یخچال معمولی نگهداری کنید . امولسیون ها پس از افزودن حساس کننده آماده مصرف شده و بمدت نسبتا کوتاهی قابل نگهداری است . چنین مخلوطی باید طی 2 تا حداکثر 4 هفته بمصرف برسد . این محدودیت شامل فتو پلمیرهای خالص (یک قسمتی) نمی گردد .
بطور کلی هر چه دمای نگهداری امولسیون ها حساس شده پائین تر باشد (تا جایی که یخ نزند) مدت زمان بیشتری قابل نگهداری است . قرار دادن این مواد در شرایط نامناسب کیفیت استنسیل ها را از نظر حفظ ظرافتها و جزئیات طرح و نیز وضوح چاپ پائین خواهد آورد .
5-7 آماده سازی امولسیون برای ساخت استنسیل
گرچه امولسیونهای آماده (یک قسمتی) در حال معمول شدن است ، ولی اغلب مصرف کنندگان هنوز از امولسیونهای دی آزو یا امولسیونهای دو پخت (DUAL CURE) استفاده می کنند که باید قبل از مصرف به آنها حساس کننده اضافه و مخلوط گردد . حساس کننده چنانچه از نوع دی آزو باشد به صورتهای مختلفی از جمله پودر ، مایع غلیظ و محلول های آبکی عرضه شود . البته در حالت محلول پایداری آن کمتر و مدت نگهداری آن از حالتهای دیگر کوتاهتر است . حساس کننده دی آزو را قبل از افزودن به امولسیون باید با اضافه کردن آب به پودر دی آزو (ترجیحا آب مقطر)
بصورت کاملا محلول در آورد . پس از اطمینان از حل کردن کامل آنرا به امولسیون افزوده و بهم بزنید . (شکل 58)
برای مخلوط کردن از قاشقک تمیزی از جنس فولاد ضد زنگ ، چوب یا پلاستیک استفاده کنید . در مورد حساس کننده ها ی دی کرومات که عمر مخلوط امولسیون کوتاه است باید گالن یا قوطی امولسیون را به چند قسمت تقسیم و هر بار حساس کننده را به همان مقدار از امولسیون که قرار است سریعا مصرف شود اضافه نمود ولی در مورد حساس کننده های دی آزو چنین محدودیتی وجود ندارد ، لذا بهتر است هر ظرف امولسیون را پس از باز کردن با یک ظرف دی آزو یکجا مخلوط نمود . این کار از کم و زیاد شدن دی آزو و احتمال خطا جلوگیری می کند . بمنظور بدست آوردن پوششی یک دست و یکنواخت روی توری باید امولسیون چند ساعت قبل از مصرف یا در صورت امکان روز قبل ساخته شود . رعایت این امر به خروج حبابهای هوا که موقع بهم زدن وارد امولسیون شده کمک خواهد کرد . مقداری از امولسیون های حساس که از مصرف باقی مانده را باید در یخچال نگهداری نموده و چند ساعت (یا یک روز) قبل از مصرف خارج نمائید تا ویسکوزیته آن به حالت معمولی باز گردد .
پس از خاتمه لاک زدن توری وو قب از بستن درب قوطی لاک ، لبه ظرف را بخوبی تمییز کنید تا مانع از خشک شدن امولسیون و ریختن خرده های امولسیون خشک شده به داخل ظرف گردد . این ذرات بر کیفیت امولسیون در کوت های بعدی اثر منفی دارد .
تذکر:
در موقع حمل و نقل ظرف حساس کننده چنانچه قطره هایی از آن بر پوست دست یا نقاط دیگر پاشید با آب و صابون بشوئید .
1-5-7 لاک زدن (کوت کردن) شابلون – اصول اولیه
قبل از لاک زدن لازم است شابلون مطابق فصل 6 آماده و کاملا خشک شده باشد . شایان ذکر است که نوع و شماره مش توری و نیز روش لاک زدن و خشک کردن عواملی هستند که ضخامت لاک کوت شده و همچنین صافی سطح لاک را که با عدد RZ (درجه زبری سطح) می سنجند تحت تاثیر قرار می دهد . به این دلیل داشتن اطلاعاتی در مورد ترکیب و خواص امولسیون های حساس از قبیل درصد جامد و ویسکوزیته آنها ضروری است . برای دستیابی به طرح چاپ شده با دقت بالا و خطوط واضح لازم است ضخامت استنسیل بر روی توری در طرفی که شابلون روی زمینه قرار می گیرد بیشتر از طرف دیگر باشد (شکل 86)
رعایت این نکته همچنین در جلوگیری از پخش شدن مرکب و در نتیجه ضخیم شدن خطوط نازک و پهن شدن نقاط ترام ضروری است .
برای رسیدن به ضخامت بیشتر در سطح خارجی شابلون لازم است لاک زدن بصورت (تر روی تر) انجام شده و همواره آخرین مرتبه لاک زدن از داخل شابلون باشد (شکل 87) . بلافاصله پس از لاک زدن شابلون را به حالت افقی بطوریکه داخل شابلون (طرف قرار گرفتن تیغه) به سمت بالا باشد قرار دهید تا خشک شود .
یکنواختی ضخامت لاک نیاز به آن دارد که کشش توری در شابلون های معمولی کمتر از 14 نیوتن بر سانتیمتر و در شابلون های بزرگ کمتر از 18-17 نیوتن بر سانتیمتر نباشد .
سخن آخر اینکه لاک زدن شابلون باید در فضای کم نور (نور طبیعی ضعیف یا لامپ تنگستن با وات پائین) و بدون گردوغبار انجام شود . بهترین نور برای ساخت استنسیل لامپ زرد رنگ فلورسنت است .
2-5-7 لاک زدن شابلون – پیشنهادات
لاک زدن شابلون را می توان دستی یا به کمک دستگاه انجام داد . استفاده از ماشین لاک زنی بدون تردید به استاندارد کردن کار کمک می کند بخصوص هنگامی که بیش از یکنفر عهده دار لاک زنی باشند . در ماشین های لاک زنی اتوماتیک می توان برنامه داد ، به این ترتیب می توان شابلون های متعددی را به صورت یکسان لاک زد بدون اینکه عوامل متغیر دستی دخالت کنند.
تعداد دفعات لاک زدن نه تنها به ترکیب امولسیون بلکه به شماره مش توری و نوع ناودانی لاک زنی (وسیله کوت کردن) نیز بستگی دارد . در بروشورهایی که تولیدکنندگان لاک وتوری همراه محصولات می دهند تعداد دفعات لاک زنی برای هر امولسیون روی توری معین ذکر می گردد .
این اطلاعات مفید است ولی به دلایل ذیل نمی توان بر اساس آنها ضخامت نهایی استنسیل را پیشگویی کرد .
• سازندگان دستگاههای لاک زنی از ناودانی (لاک کش) های یکسان استفاده نمی کنند و در مورد سرعت لاک زدن تعریف مشترکی ندارند .
• علاوه بر حجم ناودانی (لاک کش) ، شعاع لبه آن نیز از سازنده ای به سازنده دیگر کامل متفاوت است (شکل 88)
• لاک ردن دستی و ماشینی حتی اگر با ناودانی معین انجام شده باشد از نظر نتیجه یکسان نیست . علت این امر اختلاف فشار وارد از ناودانی بر توری و همچنین وجود امکان کوت کردن همزمان دو طرف شابلون در ماشین های لاک زنی است .
جدول 1-7 تفاوت ضخامت امولسیون (لاک) کوت شده روی دو نوع توری که هر یک با دو روش دستی و ماشینی انجام شده را نشان می دهد .
لاک زدن با دست لاک زدن ماشینی
ضخامت استن سیل (میکرون) ضخامت استن سیل (میکرون) دفعات لاک زدن
120(305)34 PW 62 (158)64 PW 120(305)34 PW 62 (158)64 PW
3 3 3 2 1+1
6 7 3 5 2+2
12 11 3 5 3+3
8 6 8 8 2+1
13 10 14 16 3+1
11 11 8 8 3+2
17 20 14 14 4+2
مثال:
• با توجه به نتایج ارائه شده در جدول فوق ، ماشین لاک زنی را می توان طوری تنظیم نمود که ابتدا پشت و رو را یکبار همزمان لاک بزند (کوت کردن) سپس یکبار یا دو بار فقط داخل شابلون را کوت کند . دقت کنید که ضخامت نهایی لاک در کوت کردن بصورت 3 + 1 (یکبار از خارج و سه بار از داخل) معادل است با کوت کردن بصورت 4+2 (دوبار از خارج و چهار بار از داخل) علت آنست که در هر دو روش ، کوت کردن یکطرفه از داخل شابلون دو بار انجام گرفته است . جدول نشان می دهد که این نتیجه گیری برای هر دو نوع توری صادق است .
• در لاک زدن با دست ابتدا یک طرف شابلون را یک بار لاک زده سپس طرف دیگر به دفعات لازم لاک کشی خواهد شد ، یعنی در روش دستی امکان لاک زدن همزمان در دو طرف شابلون وجود ندارد .
قبل از کوت کردن لاک دقت کنید در سطح امولسیون داخل ناودانی حباب هوا وجود نداشته باشد (شکل 89) این حبابها ممکن است ایجاد لکه های لاک نخورده یا لاک ضعیف در سطح کوت شده نماید (شکل 90) .
صرف نظر از روش و وسیله لاک زنی ، این کار باید یکنواخت و نسبتا آهسته انجام شود . لاک کشی سریع موجب حباب دار شدن لاک گردیده و حبابهای هوا پس از کوت کردن در لایه لاک باقی خواهند ماند (شکل 91) بخصوص در توریهایی که شماره مش آنها پائین است .
3-5-7 روشهای دیگر لاک زنی
بسیاری از استنسیل سازان عقیده دارند که اولسیونهای دو بار پخت و نیز فتو پلمیرهای خالص (یک قسمتی) چنانچه به روش ذکر شده در صفحات قبل (روش تر روی تر) لاک کشی شوند بهترین نتیجه را خواهند داد ، لیکن گاهی هم لازم است ، روشهای دیگر لاک زنی از جمله روش تر روی خشک را مورد توجه قرار داد . با روش اخیر امکان تولید استنسیل های نازک تر با حفظ صافی مطلوب در سطح یعنی مقدار RZ پائین وجود خواهد داشت (شک 2-7-7) نحوه کار در روش تر روی خشک آنست که ابتدا طرفین شابلون را بصورت تر روی تر لاک زده (شکل 92 الف) پس از خشک شدن طرف تماس با زمینه لاک می خورد ، خشک می شود و در صورت لزوم مجددا لاک زده می شود (شکل 92 ب و ج) . زمانی که چشمه های توری نسبتا باز و یا ویسکوزیته اولسیون تا حدی پائین است که لاک در حین خشک شدن در منافذ توری فرو رفته و گود شود ، به روش فوق می توان پوشش با سطح نسبتا صاف از لاک بدست آورد (شکل 93 الف و ب)
این روش برای ایجاد ضخامت در استنسیل هایی که روی توری های درشت (مش های پائین) ساخته می شود کاربرد دارد . چنانچه از امولسیون مناسب استفاده شود امکان ضخامت دادن به استنسیل تا دو میلیمتر و بیشتر وجود دارد (شکل 94)
6-7خشک کردن شابلون کوت شده (لاک خورده)
پس از کوت کردن شابلون ممکن است تصور شود که مرحله مهم ساخت استنسیل به پایان رسیده و احتمال اشتباه وجود ندارد در حالیکه خشک کردن شابلون نیز به اندازه لاک زدن دز کیفیت و کارایی استنسیل تاثیر دارد .
شابلون لاک خورده را باید بطور افقی در حالیکه طرف قرار گرفتن تیغه (داخل شابلون) به طرف بالاست در محیطی عاری از گردوغبار و نورسفید قرار دادتاخشک شود (شکل 95) . قرارگرفتن شابلون به صورت فوق از چین و چروک خوردن امولسیون که به دلیل جمع شدگی در حین خشک شدن اتفاق می افتد جلوگیری نموده و نقش موثری در صافی سطح امواسیون (پائین بودن مقدار RZ) خواهد داشت .
گرچه وجود امولسیون در دو طرف توری موجب استحکام بیشتر استنسیل می شود ولی لازم است به این نکته هم توجه نمود که لاک نباید در طرفی که تیغه چاپ حرکت می کند روی توری تجمع وضخامت داشت باشد .
به عبارت دیگر چنانچه هنگام خشک شدن لاک بخاطر سهولت کار، سطح داخلی شابلون را طرف پائین قرار دهند تجمع و ضخامت نا مطلوب لاک در سطح داخلی شابلون (سمت حرکت تیغه) ایجاد خواهد شد .
اینگونه خشک کردن مشکلات زیر را ایجاد می نماید:
• نا صافی سطحی که تیغه روی آن حرکت می کند .
• کاهش ضخامت امولسیون در سطح خارجی شابلون .
• افزایش مقدار RZ استنسیل (میزان ناصافی سطح خارجی) .
• کاهش درجه تفکیک نقاط و حذف ظرافت .
تصاویر 96 الف و ب تاثیر قرار گرفتن نادرست شابلون در موقع خشک شدن را بر مقدار RZ و ضخامت لاک در سطح خارجی شابلون به روشنی نشان می دهند .
واضح است که محفظه خشک کردن شابلون ها باید دارای طراحی مناسب و به لوازم کنترل درجه حرارت ، سیستم گردش هوا و خروج رطوبت مجهز باشد . حداکثر دمای مطمئن برای خشک کردن 30-25 درجه سانتیگراد است . برای شابلون های بسیار بزرگ معمولا خشک کن های پیش ساخته وجود ندارد ولازم است طبق اندازه مورد نظر با تدارک امکانات تقسیم حرارت و خروج هوای مرطوب ساخته شود . چنانچه هیتر برقی و فن (دمنده) برای گرم کردن مورد استفاده قرار گیرد لازم است طی خشک شدن محل قاب ها و یا محل فن را یکی دوبار تغییر داد تا از تجمع گرما در یک نقطه جلوگیری و شابلون یکنواخت خشک گردد .
تذکر:
حرارت زیاد موجب نامحلول شدن فتو امولسیون گردیده و اثر آن بصورت مشکلاتی در موقع شستن امولسیون و باز شدن خطوط نازک ظاهر خواهد شد . خشک شدن کامل امولسیون (لاک) پیش از نوردادن بسیار اهمیت دارد بخصوص در مورد امولسیون های فتو پلمیر خالص (امولسیونهای یک قسمتی) یا انواعی که برای نوردهی با پروژکتور ساخته می شوند .وجود رطوبت در امولسیون حساسیت آن نسبت به نور را بشدت کاهش داده و سخت شدن آنرا عملا غیر ممکن خواهد نمود .
چنانچه برای خشک کردن لاک ، هوای سرد به آن می دمید لازم است رطوبت نسبی هوا RH از 60 % بیشتر نباشد زیرا به سختی خشک خواهد شد . امروزه درجه خشک بودن لاک را با ابزارهایی به نام AQUACHECK که مخصوص این کار است می توان کنترل نمود (شکل 97) .
پس از اینکه سطح لاک با دست زدن خشک احساس شد ، وسیله را مطابق شکل 97 روی آن قرار داده و اطلاعات لازم در مورد خشک شدن روی صفحه آن نشان داده می شود و تا زمانی که نشانگر به محل نارنجی یا قرمز نرسد لاک کاملا خشک و آماده نور دادن نیست .
تذکر:
لاک شابلون تا زمانی که کاملا خشک نشده ، به خوبی تحت تاثیر نور قرار نمی گیرد ، در نتیجه چسبندگی لاک به توری در حالت ضعیف است و درجه تفکیک نقاط طرح (حفظ ظرافت) دوام استنسیل و نیز صافی لبه ها و خطوط (دقت چاپ) در حد مطلوب نخواهد بود .
7-7 بررسی عوامل موثر در استنسیل
اهمیت استنسیل در کیفیت چاپ قبلا ذکر شد . در استنسیل هایی که با لاکهای مایع (امولسیون های مستقیم) ساخته می شوند ممکن است ضخامت لایه و یا صافی سطح در نقاط مختلف شابلون متفاوت باشد . این دو عامل بیش از بقیه تحت تاثیر نوع امولسیون مصرفی تغییر خواهند کرد مگر اینکه استانداردهای زیر رعایت گردد .
1-7-7 ضخامت استنسیل
ضخامت استنسیل عبارتست از ضخامت امولسیونی که از سطح توری در طرف خارجی شابلون (سطح تماس با زمینه) بیرون زده باشد . برای اندازه گیری دقیق این عامل لازم است ضخامت کل استنسیل اندازه گیری شود .
تذکر:
برای کسب نتیجه قابل اعتماد در اندازه گیری ضخامت خارجی ، لاک شابلون باید خشک و سطح داخلی شابلون (طرف تیغه چاپ) به سمت بالا باشد . در غیر این صورت ضخامت بدست آمده ، شامل مقدار کمی از ضخامت داخلی لاک نیز خواهد بود .
با اجرای این روش و شرایط کلی چاپ کارهای گرافیکی ، ضخامت خالص امولسیون بر روی توری برای این نوع کار باید زیر 10 میکرون و ترجیحا 8-4 میکرون باشد .
استنسیل های خیلی ضخیم در موقع چاپ طرحهای ظریف سدی در برابر جریان مرکب ایجاد نموده و مانع از جریان کافی آن می شوند . این سد موجب حبس شدن مرکب در پشت آن و عدم انتقال مرکب به زمینه گردیده و در مورد مرکب هایی که سریع خشک می شوند سبب شابلون گرفتگی و افت کارآیی می گردد .
عوامل دیگری علاوه بر آنچه در مبحث لاک زدن شابلون ذکر شد بر ضخامت استنسیل موثرند که عبارتند از :
• درصد سطح باز(آزاد) توری
• نوع ساختار بافت توری
جدول زیر نمونه هایی از ضخامت استنسیل روی توری های مختلف را که با روش یکسان و با استفاده از امولسیون دو بار پخت DUAL CURE اجرا شده اند نشان می دهد . توجه نمائید نمونه ای از توری که دارای کمترین مقدار منافذ باز است ، کمترین ضخامت لاک را نیز نشان می دهد . چنانچه این حالت مورد نطر باشد لازم است پس از یکبار لاک زدن در هر طرف ، یک یا دو مرتبه دیگر لاک را به روش تر روی تر ، از طرف داخل شابلون اجرا و یا به روش لاک زنی تر روی خشک عمل نمود . (به مبحث لاک زدن مراجعه نمائید)
مثال :
3+1 بار لاک زدن (کوت کردن) شماره توری(مش)
میکرون
اینچ / سانتیمتر
13
34 (305) 120
4
34 (380) 150
2/9
31 (380) 150
8
27 (460) 180
2-7-7 ناصافی سطح استنسیل
تا پایان دهه 80 سیلک سازان دو راه برای ارزیابی میزان صافی استنسیل در اختیار داشتند . استفاده از میکروسکوپ و بررسی نمونه چاپی . میکروسکوپ را برای بررسی استنسیل از نظر حفظ نقاط ظریف و کنگره دار نبودن لبه ها وسیله ایست مطلوب ولی میزان یکنواختی ضخامت استنسیل را به راحتی نشان نمی دهند . ارزیابی نمونه چاپی وسیله خوبی است برای تشخیص کیفیت استنسیل بدون تعیین مشخصات آن .
در اوایل دهه 90 صنعت سیلک سازی اصلاحاتی راروی یکی از ابزارهای مهندسی که برای اندازه گیری درجه صافی سطح مواد مختلف به کار می رفت آغاز نمود تا برای اندازه گیری ناصافی سطح استنسیل قابل استفاده شود . این وسیله امروزه زبری سنج نامیده می شود (شکل 99) و درجه زبری و ناصافی سطح را بر حسب میکرون نشان داده و با علامت RZ معرفی می نماید با اندازه گیری ناصافی چند نقطه از سطح استنسیل می توان ایده ای کلی از یکنواختی آن بدست آورد
عدد RZ کوچک ، نشان دهنده یکنواختی قابل قبول و RZ بزرگ عکس آنست . این وسیله فاصله میان بالاترین و پائین ترین نقطه موجود در سطح یعنی درجه ناصافی سطح را تعیین می کند مثلا فاصله برجستگی و فرورفتگی موجود را در مقطع استنسیل (شکل 100) . صافی سطح استنسیل را نباید باضخامت آن اشتباه گرفت . یک استنسیل با ضخامت کم بسته به چگونگی ساخت آن ممکن است دارای RZ بالا یا پائین باشد . چند مدل مختلف نا صافی سنج در بازار وجود دارد که اصول کار آنها یکسان است . قسمتی از ابزار که روی سطح قرار می گیرد ناصافی پنج نقطه از سطح را اندازه گیری نموده و آنچه نشان می دهد متوسط این ارقام خواهد بود .بسیاری از آنها را می توان به چاپگر متصل نمود تا نتایج را بصورت نمودار و جدول ترسیم نماید (شکل 101) .
استنسیل هایی که برای چاپ کارهای گرافیکی استفاده می شوند ، چنانچه ضریب ناصافی RZ آنها بین 5 تا 10 میکرون باشد کیفیت مطلوبی خواهد داشت .
جدول 2-7 رابه عنوان راهنمای RZ قابل قبول برای امولسیونهای پخت دو مرحله ای (DUALCURE) می توان بکار برد .
مقدار RZ ضخامت امولسیون در سطح خارجی دفعات لاک زدن (کوت کردن) شماره توری(مش)
میکرون میکرون
تر روی تر اینچ/ سانتیمتر
5/7 *13 3+1 Pw 34(305) 120
*5/10 7 2+1 Pw 34(305) 120
* 15 5 3+1 Pw 40(305)120
5/6 *12 3+1 Pw 31(355) 140
*11 7 2+1 Pw 31(355) 140
*5/10 8 4+1 Pw 34(355) 140
*5/13 6 3+1 Pw 34(355) 140
*5/10 *9 4+1 Pw 34(355) 140
7 *9 3+1 pw 31(380) 150
*9 8 5+1 Pw 34 (380)150
*5/8 6 3+1 Pw 31(420) 165
*5/7 8 3+1 pw 27 (460) 180
* با روش های خاصی انجام می شود
در موقع لاک زدن شابلون چه دستی و چه ماشینی بخاطر داشته باشید که مشخصات توری نظیر درصد باز سطح توری ، ضخامت و نیز ساختار بافت در ضخامت استنسیل موثر است . بنابراین روش لاک زنی را با در نظر گرفتن مشخصات استنسیل انتخاب کنید . در پاره ای از موارد لازم است لاک زدن را بصورت تر روی لایه خشک انجام دهید یعنی لایه قبلی را پیش از لاک زدن بعدی خشک نمائید اینکار ممکن است برای رسیدن به مشخصات مطلوب لازم باشد .
تذکر:
• طبق اصولی که توسط ESMA تنظیم شده برای اندازه گیری ناصافی RZابزار اندازه گیری باید طوری روی سطح توری قرار بگیرد که با توری زاویه 22 درجه تشکیل دهد .
• چنانچه آنرا با زاویه دیگری قرار دهند نتیجه متفاوت خواهد بود .
8-7 فرآیند ساخت فتو استنسیل بصورت مستقیم (نوردادن وشستشو)
نوردهی:
برای نوردادن تمامی فتو استنسیل های مستقیم ، آنرا درون سیستم نوردهی تحت خلاء قرارداده و داخل آن یک قطعه لاستیک نرم هم اندازه با ابعاد داخلی قاب قرار می دهند تا تماس کامل بین سطح لاک خورده و پوزیتیو (فیلم مثبت) برقرار شود . برای اخذ نتیجه بهتر باید طرفی از فیلم پوزیتیو که مواد حساس دارد در تماس با لاک شابلون قرار گیرد . نوردهی توسط منبعی که نور فرابنفش کافی تولید می کند انجام و برای طرح های ظریف از توری های رنگی استفاده می شود
تذکر:
در استنسیل هایی که درجه RZ بالا (سطح ناصاف) دارند امکان تماس کامل فیلم پوزیتیو وسطح امولسیون وجود ندارد (شکل 102) . در این شرایط احتمال نفوذ نور به زیر نقاط پوشیده وجود دارد که تاثیر منفی روی وضوح تصویر خواهد داشت حتی اگر از توری های رنگی استفاده شده باشد .
شستشوی استنسیل:
شابلون باید پس از نوردهی در اسرع وقت شسته شود . برای این کار شابلون را عمودی در محل شستن قرار دهید و بهتر است پشت آن لامپهای مهتابی زرد یا نارنجی روشن شود . شستشو در دوطرف شابلون با آب سرد یا نیمه گرم و با دوش دارای فشار متوسط انجام گیرد (از تفنگ های آبفشان با فشار بالا استفاده نکنید)و زمانیکه طرح روی استنسیل کاملا آشکار شد آبهای سطح شابلون را با یک قطعه پارچه نرم یا کاغذ روزنامه بگیرید البته از همه بهتر ابزار مکنده آب است که برای این کار ساخته شده است .
توجه داشته باشید که لاک با اینکه در اثر نور سخت شده تا زمانی که کاملا خشک نشده باشد در برابر ضربه حساس است هنگام گرفتن آب از نقاطی که دارای خطوط ظریف یا ترام (هاف تون) است لوله مکش رااز طرفی که شابلون روی زمینه چاپ قرار می گیرد به آن نزدیک نکنید .
تذکر:
در صورتیکه برای جذب آب اضافی از کاغذ استفاده می کنید نوعی را که پرز پس نمی دهد به کار ببرید تا استنسیل را کثیف نکنید . چنانچه کاغذ روزنامه در سطح داخلی شابلون (سطح قرار گرفتن تیغه) به امولسیون بچسبد، نشانه آنست که نوردهی کافی نبوده که در نتیجه دقت و صافی لبه های خطوط در استنسیل و نیز دوام آن آسیب خواهد دید .
9-7 فتو استنسیل به روش غیر مستقیم
بطوریکه دربخش 4-7 و قسمت های بعدی بیان شد برای ساخت فتو امولسیون های مستقیم لازم است امولسیون حساس را مستقیما روی توری کوت نموده سپس مراحل ساخت استنسیل را به انجام رساند . بنابراین آنرا استنسیل مستقیم می نامند .
در روش ساخت غیر مستقیم استنسیل ، تصویر ایجاد شده روی لاک حساس در خارج از شابلون ساخته و آماده وسپس روی شابلون منتقل می گردد . دراین روش فیلم پلی استر که لایه ای از مواد حساس به نور دارد را روی فیلم پوزیتیو قرار داده نور می دهند سپس می شویند تا قسمت های نور نخورده حذف و طرح روی فیلم زمینه ظاهر شود . این فیلم روی توری قرار گرفته و با انتقال طرح به سطح توری استنسیل تهیه می گردد .این روش به طریقه غیر مستقیم معروف است و فیلم های آنرافیلم حساس غیر مستقیم می نامند . سابقه فیلم های فتو استنسیل غیر مستقیم به دهه 1930 باز می گردد که در آن زمان کاغذهای ژلاتینی رابا دی کرومات پتاسیم حساس کرده روی فیلم شفاف پلی استر منتقل می نمودند . این فیلم تکیه گاه موقتی مواد حساس است تا پس از نوردادن و ظاهر نمودن طرح آنرا به توری شابلون منتقل نمایند .
در دهه 1950 فیلم های محکمی از پلی استر ساخته و مورد استفاده قرار گرفت . با تکامل کیفیت امولسیون های حساس ، فیلم های غیر مستقیم طی دودهه عمومیت یافته و در دهه 70 به اوج مصرف خود رسیدند .
گرچه کار با این فیلم ها مستلزم دقت و ظرافت است با این حال می توان بوسیله آنها در کوتاه مدت استنسیل هایی با کیفیت بالا ساخت . نقطه ضعف اساسی آنها عدم مقاومت در برابر مرکب با پایه آب یا حلالهای قوی است که دوام و کارآیی استنسیل را محدود می کند . فیلم های غیر مستقیم برای انتقال روی توری های درشت مناسب نمی باشند و ضمنا ضخامت لایه استنسیل ثابت و غیر قابل تغییر است . نمونه ای از فیلم های غیر مستقیم تشکیل شده از یک امولسیون آلی (ژلاتین حیوانی) که مواد نرم کن برای رفع شکنندگی به آن اضافه شده و حساس کننده درون امولسیون محتوی نمک آهن (فریک) می باشد . این حساس کننده برای تکمیل واکنش سخت شدن شیمیایی نیاز به پراکسید هیدروژن دارد تا در برابر نور به سختی کامل برسد . امولسیون در کارخانه سازنده روی فیلم شفافی از پلی استر پوشش داده می شود . فیلم های غیر مستقیم دارای انواع مختلفی است که درجات متفاوتی از ظرافت طرح یا شرایط ساخت را تامین می کند .
1-9-7 مقاومت ساخت استنسیل غیر مستقیم (نوردهی وشستشوی فیلم)
در فتو استنسیل های غیر مستقیم رنگ توری اهمیت ندارد ، زیرا نوردهی فیلم جدا از توری صورت می گیرد . از آنجا که با چسباندن سطح فیلم به توری مقداری جزئی از لایه امولسیون به داخل توری نفوذ می کند (حداثر5-4 میکرون) لذا به منظور استحکام بیشتر اجرای دستورالعمل آماده سازی توریکه در فصل 6 آمدا اهمیت خاص دارد .
کشش توری نیز بهمان اندازه مهم است . در توریهای کم کشش ارتفاع لازم میان کف شابلون با سطح زمینه در موقع چاپ را باید بیش از ارتفاع شابلون های معمولی قرار داد بنابراین هنگامی که توری کشش کافی ندارد در موقع عبور تیغه چاپ خمیدگی بیشتری پیدا خواهد کرد . این موضوع در مورد امولسیون های پایه ژلاتین که تمایل به شکنندگی دارند احتمال ترک خوردن استنسیل به دلیل خمیدگی را افزایش می دهد .
نور دادن:
در این فتو استنسیل ها نوردهی مواد همراه با فیلم تکیه گاه انجام می شود . برای این کار فیلم پوزیتیو را از طرفی که مواد خورده در تماس با پشت فیلم تکیه گاه استنسیل (طرف براق فیلم) قرار می دهند (شکل 104) . با منبع نور نقطه ای می توان بهترین ظرفیت را بدست آورد (شکل 104 الف) در حالیکه نور منبعی که از نقاط مختلف تابش می کند مانند لامپهای فلورسنت یا چند لامپ UV جدا از هم به دلیل نفوذ نور به زیر خطوط موجود در فیلم پوزیتیو خطهای ظریف طرح را حذف خواهد کرد . فیلم های غیر مستقیم ژلاتینی را نمی توان پس از نوردادن نشسته نگهداری نمود ، زیرا کیفیت تصویر ایجاد شده در اثر نور چنانچه ظاهر نشود با گذشت زمان کاهش خواهد یافت . مراحل کار از نوردهی تا انتقال طرح از فیلم به توری شابلون باید بدون وقفه انجام گیرد .
شستشو:
پس از نور دادن فیلم را بمدت یک دقیقه در محلول شیمیایی سخت کننده که آب اکسیژنه (پراکسید هیدروژن) می باشد بطور یکنواخت غوطه ور نموده سپس آنرا بطور عمودی در حالیکه لایه امولسیون بطرف شابلون ساز باشد به محلی تکیه داده و آب را با فشار متوسط بر آن بپاشید (شکل105 الف) برای نرم شدن و راحت شسته شدن ژلاتین های نور نخورده لازم است از آب گرم 35 تا 45 درجه استفاده شود . ثابت ماندن دمای آب گرم از تغییر ضخامت نقاط مختلف استنسیل پیشگیری خواهد کرد .
بمنظور پاشیدن آب لازم است از نازل (افشانه) هایی با فشار ثابت استفاده و فاصله آنها تا فیلم ثابت نگه داشته شود . عملیات شستشو و ظهور موقعی کامل می شود که با شستن بیشتر ، بهبودی در ظرافت و کیفیت طرح ایجاد نگردد . یک نکته حائز اهمیت اینکه لازم است تمام نقاط فیلم اعم از اینکه طرحی در آن قسمت باشد یا نباشد ، حتی گوشه ها ، بخوبی شسته شود . عدم رعایت این مسئله منجربه نایکنواختی در ضخامت استنسیل گردیده و امکان بروز این مشکل وجود دارد که ژلاتین رقیق شده از یک نقطه فیلم به راه افتاده و بدلیل شسته نشدن در قسمت باز توری تجمع و چشمه ها را مسدود نماید . پس از شستشوی کامل ، فیلم را با آب سرد بسرعت آبکشی کرده بلافاصله روی توری چربی گیری شده و مرطوب منتقل نمائید (شکل 105 ب ) .
در استنسیل غیر مستقیم فاصله زمانی نوردهی و انتقال توری نباید طولانی باشد .
تهیه محلول شیمیایی سخت کننده 2-9-7
ژلاتین محتوی حساس کننده (نمک آهن سه ظرفیتی) پس از قرار گرفتن در برابر نور، باز هم محلول در آب خواهد بود، تا زمانی که مواد نوردیده با آب اکسیژنه (پراکسید هیدروژن) ترکیب گردد . این فرآیند که سخت کردن شیمیایی نام دارد موجب نامحلول شدن لایه ژلاتینی خواهد شد ، بخشی از ژلاتین که بوسیله قسمتهای سیاهرنگ پوزیتیو پوشیده شده و نور نخورده است با پراکسید هیدروژن واکنش نداده و محلول باقی خواهند ماند . لذا این بخش در موقع ظهور با آب شسته و نقاط باز استنسیل را تشکیل می دهد .
تولید کنندگان فیلم، مواد سخت کننده شیمیایی را بصورت پودر تولید کرده در دسترس سیلک سازان قرار می دهند . به این ترتیب می توان محلولی با غلظت مطمئن بدست آورد . چنانچه این پودرها دردسترس نبود محلول غلیظ پراکسیدهیدروژن (H2O2) را تهیه و با آب رقیق کنید تا غلظت پیشنهادی بدست آید . جهت بدست آوردن نسبت صحیح آب به پراکسید هیدروژن فرمول ساده زیر بکار می رود :
مثال :
غلضت توصیه شده : (H2O2) 2/1 %
غلضت اولیه آب اکسیژنه : 30 %
بنابراین محلول مورد مصرف از مخلوط یک قسمت آب اکسیژنه 30 % با 24 قسمت آب خالص بدست می آید
تذکر:
محلول سخت کننده در موقع مصرف به تدریج تجزیه می گردد . میزان این محلول 5/1 تا 2 لیتر برای هر متر مربع فیلم می باشد . اگر محلول حتی یکبار هم مورد استفاده قرار گیرد شروع به تجزیه خواهد کرد . قرار گرفتن در معرض نور نیز دوام محلول را کاهش می دهد . برای ساختن استنسیل خوب دمای محلول سخت کن باید 21-18 درجه باشد . محلول را به اندازه ای تهیه کنید که پس از ریختن روی فیلم حداقل یک سانتیمتر روی آن را بپوشاند . پس از یکبار مصرف می توان محلول درون تشک را با قرار دادن درپوششی که مانع عبور نورباشد برای مرتبه بعد نگهداری نمود .
سعی نکنید محلول را از تشک به بطری برگردانید . در مورد نوردادن استنسیل های غیرمستقیم در فصل هشتم توصیه های دیگری نیز آمده است .
3-9-7 انتقال فیلم آماده شده به شابلون
همزمان با نوردادن و ظاهرکردن فیلم ، توری روی قاب هم باید چربی گیری شده و بحالت خیس آماده انتقال فیلم گردد . هنگام انتقال فیلم ، شابلون را به حالت ایستاده و اندکی خمیده به جلو (زاویه سطح خارجی شابلون با افق بیش از 90 درجه باشد) قرار داده و فیلم را از طرف امولسیون به آن می چسبانند تا در اثر جذب موئینه به آن بچسبد . این روش برای شابلون های بزرگ نیز کاملا عملی است . لیکن گاهی ممکن است به دلیل نیاز به انطباق و تنظیم طرح با شابلون این کار مشکل باشد (مثلا درمورد دستگاههای چاپی که زبانه انطباق شابلون در آنها ثابت است ). طریقه دیگر اینست که فیلم را بصورت افقی در حالیکه لایه امولسیون به سمت بالاست روی یک پارچه پرزدار قرار دهند . اندازه پارچه باید اندکی کوچکتر از سطح داخلی قاب باشد (شکل 105 ب) . اکنون همراه با انطباق و میزان کردن سطح شابلون با فیلم ، شابلون را پائین آورده سطح خارجی آنراروی فیلم قرار می دهند .
حال سه یا چهار لایه کاغذ جاذب آب (کاغذ روزنامه) داخل شابلون (در سمت تیغه) قرار داده و پس از گذاشتن هر لایه یک غلطک لاستیکی نرم ، مخصوص چسباندن کاغذ دیواری روی آن حرکت می دهند (شکل 105 ج) تا امولسیون کاملا درون چشمه های توری نفوذ کند و آب اضافی از منافذ باز توری خارج گردد . باید دقت نمود که سطح کار (سطح پارچه ای که در زیر فیلم است) یکنواخت باشد . هر گونه برجستگی در آن به راحتی در سطح ژلاتین مشاهده خواهد شد . لبه های غلطک لاستیکی باید نرم باشد تا سطح امولسیون درروی توری را که هنوز نرم است دندانه دار نکند .
4-9-7 خشک کردن فتو استنسیل های غیر مستقیم
استنسیل های غیر مستقیم را می توان بصورت افقی یا عمودی در دمای حداکثر 25 درجه سانتیگراد خشک نمود . دمای بالاتر امولسیون را شکننده می کند که نتیجه آن کاهش چسبندگی توری و اشکال در حفظ اندازه طرح (پایداری ابعاد) خواهد بود . قسمت هایی از توری که خارج از سطح فیلم است با لاک بپوشانید . برای صرفه جویی در وقت ، لاک زدن این قسمت ها را پس از انتقال فیلم به شابلون انجام دهید تا استنسیل و لاک همزمان خشک شود (شکل 105 د) . پس از خشک شدن لاک پر کننده می توان فیلم پلی استر را جدا نمود و اصطلاحات مورد نیاز را روی استنسیل انجام داد .
10-7 ساخت استنسیل به روش مستقیم – غیر مستقیم
این گروه از فتو استنسیل ها در اوایل دهه 70 معرفی گردید . خواص آنها حد متوسطی بود از وضوح در استنسیل که ویژگی فیلم های غیر مستقیم است و اسنحکام که خاصیت امولسیون های مستقیم می باشد .
مواد مصرفی آن در یک بسته در اختیار مصرف کننده قرار می گیرد . این مواد شامل فیلم ، امولسیون برای دوبله کردن فیلم به توری شابلون و حساس کننده می گردد . فیلم دارای لاه امولسیون پلی وینیل الکل PVAC/PVOH است (نظیر خانواده امولسیون های مستقیم) . این امولسیون روی فیلم شفاف پلی استر بطور یکنواخت پوشش داده شده است . این فیلم تا زمانی که با توری پوشیده از مواد حساس به نور دوبله نشده باشد در مقابل نور حساس نیست . سازندگان فیلم ، آنرا در ضخامتهای گوناگون برای مصرف با مش های مختلف عرضه می کنند . بطور کلی هرچه فیلم ضخیم تر باشد برای مش های پائین تر مصرف می شود مثلا برای مش (230) 90 و پائین تر از آن . در اوایل حساس کننده آن آمونیم بی کرومات بود که در حال حاضر حساس کننده دی آزو جایگزین آن شده است . اوج مقبولیت این روش در اواسط دهه 70 و اوایل دهه 80 بوده و پس از آن فیلم های دارای خاصیت جذب موئینه (کاپیلاری) که کار با آنها ساده تر بود روش مذکوررا رونق انداختند . شکل 106 نحوه دوبله کردن فیلم به شابلون را نشان می دهد .
پس از چسباندن فیلم به شابلون ، لایه تکیه گاه را جدا کرده تا استنسیل حاصل آماده نوردهی شود . نوردادن مشابه آنچه در فتو استنسیل بیان شد انجام می شود .
11-7 فیلم های فتو استنسیل موئینه (کاپیلاری)
فیلم های فتو استسیل با خاصیت موئینه آخرین نسل از فیلم های مستقیم هستند که اصول کار و ترکیب مواد آنها از روش مستقیم-غیرمستقیم گرفته شده است . در این روش پاره ای از معایب روش مستقیم-غیرمستقیم برطرف شده و همانند آنها در ضخامتهای مختلف عرضه می شود . در این فیلم ها یک امولسیون حساس در برابر نور روی تکیه گاهی از پلس استر بوسیله کارخانه سازنده کوت شده و بدون نیاز به دوبله کردن آماده نوردهی است .
امروزه فیلم های کاپیلاری رابرای انواع مرکب های پایه حلال ، پایه آب و پخت شونده با اشعه UV و همچنین انواع مختلف توری با مش های گوناگون می توان به کار برد . این فیلم ها در محدوده وسیعی از ضخامت برای مش های مختلف عرضه می شوند .
1-11-7 مقدمات ساخت فتواستنسیل های کاپیلاری
کلیه فیلم های کاپیلاری دارای لایه حساس اند و لازم است در جای خشک وخنک در بسته بندی خود نگهداری شوند . چنانچه تاریخ مصرف آنها گذشته باشد یا نزدیک منابع گرمازا مورد استفاده قرار گیرند ، کیفیت و کارآیی استنسیل کاهش می یابد . در مورد آماده سازی توری توجه خاص لازم است زیرا تمیزی توری در انتقال صحیح فیلم به توری نقش مهمی دارد . علاوه بر توصیه های عمومی در تمیز کردن توری ، یک سری محلول هی شیمیایی مخصوص انتقال فیلم موئینه نیز وجود دارد که علاوه بر چربی گرفتن بعنوان مرطوب کننده توری عمل کرده خاصیت جذب موئینه بین امولسیون وتوری را افزایش می دهند .
2-11-7 انتقال فیلم کاپیلاری به توری
برای انتقال فیلم به توری دو روش متمایز وجود دارد : انتقال به توری خشک و انتقال به توری مرطوب
روش 1 : انتقال فیلم به توری خشک
این روش موقعی قابل اجراست که اندازه فیلم مورد نظر حداکثر 50*50 سانتیمتر باشد . برای این کار ابتدا محلول مخصوص فیلم های کاپیلاری را روی توری مالیده ، بگذارید خشک شود . اکنون فیلم را در حالی که امولسیون آن بطرف بالاست روی یک پارچه ضخیم پرز دار یا پتو قرار دهید . بهتر است ابتدا روی پارچه یک لایه کاغذ روزنامه پهن کرده و فیلم را روی آن قرار دهید . قبل از اینکه شابلون را روی فیلم قرار دهید گردوغبارتوری وفیلم راباپارچه ضد الکتریسیته ساکن تمیز کنید . شابلون را روی قیلم گذاشته تادرتماس کامل باآن قرار گیرد . برای چسبیدن فیلم به توری با یک آبفشان دستی آب سرد را سریع و یکنواخت به داخل شابلون روی توری اسپری نمائید (شکل 107) . فیلم زیر توری باید در کوتاهترین مدت بطوریکنواخت خیس گردد اگر تمام قسمتها خیلی سریع خیس نشد (که به رنگ روشن تر دیده می شود) دلیل آنست که اسپری دستی ضعیف یا مخروط پاشیدن آب از آن باریک است .
پس از خیس شدن تمام سطح همنطور که قاب روی پارچه قرار گرفته با کشیدن تیغه روی توری آبهای اضافی رااز روی فیلم کنار بزنید .
روش 2: انتقال فیلم به توری مرطوب
این روش عموما برای فیلم های بزرگتر چیشنهاد می گردد . شابلون را عمودی در محل شستشو قرار داده با آب سرد خیس کنید . مقدار زیادی محلول مخصوص نفوذ دهنده به دو طرف توری مالیده تمام سطح آنرا آغشته نمائید و بگذارید 30 تا 60 ثانیه بماند سپس طرفین توری را با آب سرد بشوئید .
اکنون لایه یکنواختی از آب باید به راحتی روی سطح توری مشاهده شود .
• فیلم را به اندازه لازم بریده و روی یک لوله پلاستیکی که طول آن کمی بیشتر از عرض فیلم باشد به صورتی بپیچید که لایه امولسیون بطرف خارج قرار گیرد . اگر ذرات گرد وغبار و غیره به فیلم چسبیده اند ؛ قبل از رول کردن تمیز کنید . (شکل 108 الف) چنانچه لوله پلاستیکی در دسترس نبود فیلم را روی خودش رول کنید ولی دقت کنید شکستگی پیدا نکند .
• دو سانتیمتر از فیلم را از رول باز کرده روی توری قرار دهید و سعی کنید که یکنواخت بچسبد سپس بقیه رول را به آرامی باز کرده در تماس با سطح توری قرار داده بچسبانید (شکل 108 ب)
• قبل از انتقال شابلون از محل شستشو ، آبهای اضافی را از طرف داخل شابلون بوسیله تیغه معمولی شیشه پاک کن برطرف نمائید . دقت کنید فشار زیادی بر توری وارد نشود زیرا امولسیون هنوز در برابر فشار حساس و ضعیف است .
• با کشیدن پارچه ای روی سطح پروفیل در طرف بیرون شابلون آنرا خشک کنید چنانچه حتی یک قطره آب به سطح امولسیون برسد روی استنسیل اثر منفی خواهد داشت . از تماس رطوبت با فیلم خشک قبل ار انتقال آن به شابلون نیز جلوگیری نمائید .
موفقیت در انتقال فیلم بطور کاپیلاری (موئینه) بستگی دارد به آماده سازی توری و مرطوب بودن آن در موقع تماس با فیلم . در صورتیکه انتقال فیلم بطور صحیح انجام گرفته باشد سطح فیلم را از طرف داخل شابلون بطور یکنواخت تیره خواهد بود . وجود نقاطی به رنگ روشن نشانه آنست که فیلم در آن نقاط درست به توری نچسبیده و امولسیون در مرحله ظهور و شستشو جدا خواهد شد . این نقاط را نباید بی اهمیت دانست مگر اینکه خرج از طرح واقع شده باشند .
3-11-7 خشک کردن فتواستنسیل کاپیلاری قبل از نوردادن
هنگام خشک کردن این نوع فتو استنسیل توصیه های بخش 7 قسمت 4-6 را به کار ببندید . خشک کردن کامل برای دستیابی به وضوح خوب حائز اهمیت است . چنانچه در مورد خشک شدن تردید داشتید ، پس از جدا کردن فیلم پلی استر (شکل 108 د) بگذارید 3 تا 5 دقیقه بماند تا بیشتر خشک شود . از دمای بالاتر از 30 درجه برای خشک کردن استفاده نکنید .
4-11-7 ساخت فتو استنسیل کاپیلاری_نوردادن و شستشو
در مورد نوردادن ، شستشو و خشک کردن از توصیه های مربوط به فتو استنسیل های مستقیم پیروی کنید . در فصل 8 نکات بیشتری در مورد نوردادن ارائه خواهد شد .
5-11-7 جدول مطابقت شماره مش توری با ضخامت فیلم های کاپیلار
شماره(مش ) توری ضخامت فیلم موئینه (کاپیلاری)
سانتیمتر میکرون
(305)120 و ظریفتر 20-15
(305)120 – (230)90 25-20
(305)120 – (195) 77 30-25
(180)71 و درشتر 30 و بالاتر
برای شماره مش (305) 120 فیلم کاپیلار با ضخامت 15 تا 20 میکرون به خوبی قابل استفاده می باشد .
البته فیلم های 15 تا 20 میکرون با توری 34 (305) 120 نتیجه بهتری می دهد تا توری 40 (305) 120 .
خلاصه فصل :
• استنسیل با برش دستی برای طرحهای ساده و تیراژهای پائین به کار می رود ، گرچه امروزه به کمک دستگاههای برش اتوماتیک طرحهای پیچیده تر نیز می توان تهیه نمود .
• علاوه بر برش دستی ، چهار روش دیگر نیز برای ساخت استنسیل وجود دارد این روشها شامل :
روش مستقیم ، روش غیر مستقیم ، روش مستقیم-غیرمستقیم و روش استفاده از فیلم کاپیلاری (موئین) . روشهای غیر مستقیم ونیز مستقیم –غیرمستقیم سهم مهمی در توسعه و تکامل چاپ سیلک داشته اند ولی آنچه امروزه جوابگوی نیازهای این صنعت می باشد روشهای مستقیم و کاپیلاری است که عمدتا نیازهایش را تامین می کند : دقت (یکسانی اندازه ها و ضخامت خطوط در استنسیل و فیلم اصلی) ، وضوح (باز شدن کلیه نقاط و جزئیات طرح) و نیز مقاومت مکانیکی و شیمیایی .
* نظر به اهمیت تعیین کننده استنسیل در کیفیت چاپ و اینکه خراب شدن هر استنسیل هزینه زیادی خواهد داشت بنابراین لازم است در مراحل ساخت استنسیل توصیه های مربوطه کاملا اجرا شوند .
شرایط محیط کار و استفاده صحصح ازتجهیزات در تولید استنسیل با کیفیت ثابت و تعداد زیاد بسیار اهمیت دارد .
ساخت استنسیل (کلیشه)
در چاپ سیلک ساخت استنسیل به روش صحیح عامل کلیدی در دستیابی به کیفیت و کمیت بالای تولید است . چنانچه اشتباهی در ساخت استنسیل رخ دهد اثر منفی خود را مستقیما بر نتیجه اقتصادی کار چاپ ظاهر خواهد ساخت . رابطه نزدیک و عمیق میان استنسیل و توری مورد مصرف در ساخت آن وجود دارد . در این فصل نگاه کاملی به روشهای ساخت استنسیل همراه با پیشنهاداتی جهت دستیابی سیلک کاران به حد اکثر بهره در زمینه چاپ سیلک خواهیم داشت .
1-7 مقدمه چاپ بوسیله استنسیل
هدف هر چاپگر صرف نظر از روش چاپ ، آن است که تصویر چاپ شده بر روی زمینه دقیقا تکرار طرح اصلی باشد . البته چنانچه اندازه طرح به دلخواه در چاپ تغییر داده شده باشد ، منظور از تکرار دقیق طرح عبارت خواهد بود از همسانی رنگها ، برابری آنها از نظر درجه سیر و روشنی و همچنین واضح بودن جزئیات . در مورد چاپ سیلک ابتدا باید توجه نمود که در این روش بر خلاف طریقه های دیگر چاپ کار بر روی دو سطح انجام می شود : یک سطح عمودی و یک سطح افقی . مرکب چاپ ابتدا بر اثر فشار به درون چشمه های باز توری یعنی منافذ استنیسل وارد می شود (حرکت عمودی) سپس مرکب در جهت افقی پخش شده و سطح هر منفذ تا کناره های آن را فرا می گیرد : حرکت افقی (شکل 75) .
مهمترین عوامل قابل ملاحظه در دستیابی به کیفیت بالای چاپ عبارتند از :
• سطح زیرین استنسیل در لحظه عبور تیغه با زمینه چاپی در تماس کامل باشد .
• در استنسیل ، لبه های طرح باید صاف و واضح بوده و سطح لاک خورده نسبت به توری باز اندکی برجسته باشد .
درصورت وجود دوشرط فوق ترکیبی از مشخصات توری و ضخامت استنسیل میزان شدت و سیری رنگ در چاپ را تعیین خواهد کرد .
2-7 روشهای ساخت استنسیل
در یک تقسیم بندی کلی دو روش برای ساخت استنسیل وجود دارد : استفاده از فیلم های برشی و استفاده از مواد حساس به نور از نوع عکاسی (فتو استنسیل) . ساختن استنسیل با فیلم های برشی روشی است قدیمی ولی فیلم های مخصوص آن هنوز در مقیاس کمی تولید می شوند . اوج مصرف آنها دهه 1970 بود که سازندگان علائم مختلف برای چاپ طرحهای ساده در تیراژ پائین از این روش استفاده می کردند . امروزه ساخت استنسیل به این روش که طرح را بصورت دستی روی فیلم برش داده و فیلم روی شابلون چسبانده شود تقریبا منسوخ است .
پیشرفت تکنولوژی کامپیوتر و پلاتر امکان برش ورقهای نازک (فویل) را با دقت و ظرافت بالا امکان پذیر ساخته و به وسیله آن می توان فیلم های دو لایه ای موسوم به فیلم های ماسک کننده را به دقت برش داد . این فیلم ها تشکیل شده از یک ورق نازک پلی استر شفاف که روی آنرا با لایه ای از مواد که کاملا مانع عبور نور است پوشش داده اند .
با استفاده از پلاتر برش دهنده ، لایه مواد کدر را بصورت طرح مورد نظر برش داده از روی فیلم شفاف بر می دارند به این ترتیب فیلم های پوزیتیو با قیمت پائین و با قابلیت استفاده مجدد برای ساخت استنسیل به روش عکاسی بدست می آید (شکل 76) این روش پیشرفت مهمی بشمار آمد لیکن طی مدت کوتاهی نیاز به طرح های تبلیغاتی و نمایشی بسیار ظریفتر و پیچیده تری پیدا شد که فیلم های ماسک کننده جوابگوی آنها نبود . امروزه فتو استنسیل ها عمدتا با استفاده از پوزیتیو هایی که فیلم لیتوگرافی است ساخته می شوند .
فیلم های لیتوگرافی بوسیله پرینتهای خاص بااطلاعات کمی حتی در منازل هم قابل تهیه اند
1-2-7 فیلم های قابل برش با چاقو (برش دستی)
فیلم های قابل برش بطوریکه گفته شد یک فیلم شفاف پلی استر است که روی آن یک لایه امولسیون شیمیایی پوشش داده شده و این لایه به راحتی قابل برش و جدا کردن از فیلم تکیه گاه است . این امولسیون ها ممکن است دارای پایه پلی وینیل الکل و مقاوم در برابر حلال یا بر پایه نیتروسلولزومقاوم در برابر آب باشند .
فیلم های برشی مقاوم در برابر حلال را می توان به کمک آب روی توری منتقل نمود ولی فیلم های مقاوم در آب برای چسباندن به توری نیاز به یک حلال مناسب دارند . در هر دو نوع فیلم برشی چسبندگی مطلوب مطلوب فیلم به توری مستلزم آماده سازی کامل توری است که دستورالعمل آن در فصل قبل ذکر گردید . جهت برش لایه امولسیون چاقوی تیزمورد نیاز است ولی فشار برش نباید زیاد باشد زیرا در فیلم تکیه گاه ایجاد فرورفتگی یا بریدگی نموده و هنگام انتقال امولسیون به توری لبه های طرح دندانه دار خواهد شد.زیاد خیس بودن لایه امولسیون نیز منجربهمشکلات مشابهی خواهد شد .
فیلم های برشی مقاوم در حلال را به کمک محلول های پاک کننده استنسیل می توان از روی توری پاک نمود . اینکار پس از برطرف نمودن کلیه ذرات رنگ از روی استنسیل باید انجام شود.زدودن فیلم های برشی مقاوم در آب کمی مشکلتر است زیرا نیاز به حلال سازگار با آن دارد . سازندگان فیلم های برشی مواد مخصوصی را جهت انتقال امولسیون به توری و همچنین پاک کردن امولسیون از روی توری ساخته و عرضه کرده اند .
3-7 استنسیل به روش عکاسی(فتو استنسیل)
ساخت استنسیل به روش عکاسی شامل یک فرایند نوری_مکانیکی است که بر پایه واکنش فتوشیمیایی روی مواد حساس به نور انجام می شود . این روش برای ساخت هر نوع استنسیل از طرحهای ساده تا پیچیده ، ظریف و ترام دار کاربرد دارد . برای انجام این فرایند یک امولسیون ویژه (از مواد آلی طبیعی یا مصنوعی) در اثر مخلوط شدن با املاح مواد حساس به نور و سپس قرار گرفتن در مقابل طیف خاصی از نور بصورت نا محلول در آب در می آید . این فرایند به سخت شدن امولسیون یا لاک معروف است .
برای تولید فتو استنسیل مطلوف باید امولسیون از چسبندگی خوبی نسبت به توری برخوردار و مقاومت آن در برابر عوامل مکانیکی و شیمیایی کافی باشد بخصوص زمانی که شابلون برای مدتی طولانی مورد استفاده قرار خواهد گرفت .
استنسیل های عکاسی (فتو امولسیون) بر حسب روش ساخت به چهار گروه زیر تقسیم می شوند :
• روش مستقیم
• روش غیر مستقیم
• روشهای مستقیم _ غیر مستقیم
• روش استفاده از فیلم های موئینه (کاپیلاری)
محصول هر یک از روشها در شرایط ویژه از چاپ مثلا با مرکب مخصوص و یا شماره مش معین بهتر جواب می دهد . استنسیل هایی که با روش مستقیم و یا فیلم های کاپیلاری ساخته می شود بر حسب نوع لاک حساس برای مرکب های پایه آب یا پایه حلال و یا مشترکا برای هر دو قابل استفاده است . سخت شدن امولسیون (لاک حساس) از طریق تابش نورفرابنفش با طول موج معین انجام می شود و مدت آن به خواص امولسیون ، ضخامت آن و رنگ توری شابلون بستگی دارد . روشهای ساخت استنسیل به این شرح می باشد :
4-7 روش مستقیم
برای ساخت استنسیل به روش مستقیم از یک مایع امولسیون حساس به نور به نام امولسیون مستقیم استفاده می شود .
این مواد شامل ترکیب شیمیایی حساس به نور است با ویسکوزیته معین که بر دو طرف توری شابلون بصورت دستی یا به کمک دستگاه مخصوص پوشش داده می شود (شکل 79-78) . اکنون
فیلم شفاف دارای طرح کدر (پوزیتیو) را روی سطح خارجی شابلون در محل مورد نظر تنظیم و شابلون از همان طرف روی میز نور قرار گرفته به دستگاه خلاء وصل می گردد (شکل 80) . با روشن کردن منبع نور سطح خارجی شابلون را مدت زمان معینی در مقابل نور فرابنفش قرار می دهند تا نقاط نور دیده سخت شود آنگاه با آب سرد یا ولرم می شویند تا قسمتهای نور نخورده حذف و طرح ظاهر شود (شکل 81)
امولسیون های حساس بصورت بسته بندی هایی محتوی دو ماده مجزا (امولسیون پایه و حساس کننده) عرضه می شوند . امولسیونهای یک قسمتی نیز در بازار موجود است که حساس کننده قبلا به آن ها اضافه و آماده مصرف شده اند .
1-4-7 انواع امولسیون (لاک حساس شابلون)
امولسیون های حساس توسط سازندگان مختلفی تولید گردیده و محصول هر یک از نظر اقتصادی و فنی دارای ویژگی معینی است .
امولسیون های ارزان قیمت تر برای مواردی است که دقت و صافی خطوط کناره در استنسیل و نیز دوام آن در مقایسه با قیمت از اهمیت کمتری برخوردار باشد . چنانچه کیفیت کار چاپی از نظر درجه وضوح ، سیر و روشنی رنگ و نیز دوام استنسیل مورد توجه باشد لازم است انواع مرغوب امولسیون مصرف شود . امولسیونهای حساس جدا از موضوع قیمت و کیفیت به گروههای زیر تقسیم می گردد :
از لحاظ مقاومت نسبت به مرکب
• مقاوم در برابر مرکب بر پایه آب
• مقاوم در برابر مرکب بر پایه حلال یا مرکب های UV (سخت شونده با فرابنفش)
• مقاوم در برابر مرکب های پایه آب وپایه حلال (امولسین های چند منظوره)
از لحاظ مشخصات فنی امولسیون
نوع حساس کننده ، که می تواند دی آزو ، دی آزو- فتو پلمیریا فتو پلمیرخالص (SBQ) باشد .
درصد مواد جامد امولسیون که می تواند پایین ، متوسط یا بالا باشد .
زمان نوردهی آنها متفاوت است .
از لحاظ قابلیت استفاده برای درجه تفکیک بالا در نقاط (ظرافت زیاد) و همچنین دقت (صافی لبه های خطوط در استنسیل) تفاوت دارند .
2-4-7 خواص امولسیون های مستقیم
در گذشته ماده اصلی امولسیون ها را ژلاتین تشکیل می داد که در سالهای اخیر کنار گذاشته شد و امروزه عمدتا از مواد مصنوعی نظیر پلی وینیل الکل (PVOH) و پلی وینیل استات (PVAC)
استفاده می گردد . این دو ماده عامل توسعه و رشد کنونی فتو امولسیون ها می باشند . حساس کردن امولسیون ها نسبت به نور در گذشته به کمک ترکیبات آمونیوم یا پتاسیم انجام می شد و در حال حاضر به دلیل مسائل زیست محیطی ، حساس کننده های آلی بر پایه ترکیبات دی آزو بیشتر معمول است . ترکیبات دی آزو بر خلاف دی کرومات ها از نظر محیط زیست بحث انگیز نبوده و نیز شابلون های لاک خورده را می توان قبل از نور دادن بمدت طولانی تری نگه داشت و اگر شرایط نگهداری منسب باشد حساسیت آنها آسیب نخواهد دید . ضمنا ترکیبات دی آزو در محیط قابل تجزیه می باشند . بطورکلی امتیاز امولسیون های مستقیم به دلیل دارا بودن انعطاف بیشتر است که دوام استنسیل را زیاد می کند . حساس کننده های قابل مصرف در امولسیونهای مستقیم بطوریکه ذکر شد شامل دی آزو ، دی آزو فتو پلمیر و فتو پلمیرهای خالص می باشند که به تفکیک بررسی خواهند شد .
امولسیون های حساس شده با دی آزو
امولسیون های حساس شده با دی آزو در سالهای اخیر جای امولسیون های حساس شده با دی کرومات را گرفته اند . ترکیب دی آزو یک ماده پلمیری زردرنگ است که در اثر تابش نور با طول موجهای معین تجزیه می گردد .دی آزوی تجزیه شده با امولسیون اصلی یعنی پلی وینیل الکل واکنشی انجام می دهد که طی آن پیوندی شبکه ای میان زنجیرهای پلمیری بر قرار شده ومنجربه سخت و نامحلول شدن لاک در قسمت های نور دیده خواهد شد . نتیجه این واکنش بالا رفتن مقاومت لاک در برابر آب است بطوریکه هنگام شستن شابلون ، لاک فقط در بخش هایی که نوردیده اند باقی مانده بقیه لاکها (قسمتهای پوشیده از تابش نور) شسته و حذف خواهد شد . (ظاهر شدن طرح)
توری لاک خورده که طرح روی آن تشکیل شده باشد استنسیل نام دارد . مواد دیگری هم برای بهبود خواص امولسیون توسط سازنده به آن اضافه می گردد از جمله پلی وینیل استات برای بالا بردن میزان مواد جامد و افزایش مقاومت استنسیل در هنگام شستشو (ظاهر کردن) و نیز چاپ کردن با مرکبهای دارای پایه آب ؛ امولسیون های دی آزو به گونه ای ساخته می شوند که هم در برابر آب و هم در برابر حلال دارای مقاومت باشند .
امولسیون های فتو پلمیر – حساس شده با دی آزو
در بیشتر کشورهای انگلیسی زبان این نوع فراورده ها را (امولسیون های دوبار پخت) DUAL URE EMULSION می نامند ، علت آنست که در آنها دو سیستم شبکه ساز وجود دارد .
به این امولسیون ها در هنگام ساخت مواد استحکام دهنده و شبکه ساز از نوعی که با دی آزو همخوانی داشته باشد اضافه شده است . علاوه بر آن قبل از مصرف نیز حساس کننده دی آزو به آن اضافه می گردد . مواد شبکه سازی که هنگام ساخت اضافه شده به منظور استحکام بخشیدن به پلی وینیل استات و گاهی اوقات بعنوان جایگزین آن به کار می رود (شکل 82 ) .
به دلیل وجود و ترکیب دو سیستم شبکه سازدر این پلمیر دوام و پایداری آن بسیار بالاتر از زمانی است که تنها از حساس کننده دی آزو استفاده شده باشد . این روش تولید کنندگان را قادر ساخته تا لاکهای چند منظوره ای عرضه کنند که همزمان در برابر مرکبهای آلی و حلالی مقاومت داشته باشد ، درصد جامد آنها بالا باشد و بتوان استنسیل هایی با ضخامت زیاد که در عین حال به سهولت قابل بازیابی باشند با آنها تولید نمود .
امولسیون های فتو پلمیر خالص (یک قسمتی)
این امولسیون ها از نوعی پلمیر حساس به نور ساخته می شود که نیاز به افزودن دی آزو ندارد و به همان صورت که تولید می شود حساس به نور و قابل مصرف است ؛ بنابر این معروف به لاک شابلون یک قسمتی است (شکل 83)فتو پلمیرهای خالص که گاهی به آنها لاکهای SBQ نیز گفته می شود از عمر مفید بسیار طولانی تری نسبت به لاکهای حساس شده با دی آزو برخوردار هستند . لاکهای اخیر پس از افزودن دی آزو باید طی 6-4 هفته به مصرف برسد ، زیرا ترکیبات دی آزو در برابر رطوبت و حرارت بسیار آسیب پذیرند در حالیکه عمر مفید امولسیون های یک قسمتی یا SBQ ، چنانچه خوب نگهداری شود بیش از یک سال خواهد بود .
از سوی دیگر مدت لازم برای نور دادن لاکهای فتو پلمیر خالص فقط کسری از مدت نوردهی لاکهای دی آزو یا فتو پلمیرهای دو قسمتی است .
نکته جالب در این لاکها امکان تولید استنسیل هایی است که دارای ضخامت زیاد و استثنایی باشند . در صورت استفاده از لاکهای دیگر برای چنین استنسیل هایی اثر نور فرابنفش بر آنها بسیار کند خواهد بود .
انواعی از فتو پلمیر های خالص را برای نوردادن با سیستم پروژکتور نیز می توان استفاده نمود . این دسته از لاکها باید در برابر نور بسیار حساس بوده و مخصوص پروژکتور ساخته شده باشند . فتو پلمیر های خالص از نظر مقاومتهای مکانیکی و شیمیایی در ردیف امولسیون های دی آزو قرار دارند و در دو نوع مقاوم در برابر حلال ساخته می شوند .
3-4-7 شرایط نگهداری امولسیونها
امولسیونهای حساس به نور در برابر گرما آسیب پذیرند . امولسیونها و حساس کننده ها را می توان قبل از مخلوط شدن در دمای معمولی (25-17 سانتیگراد) بخوبی نگهداری نمود .
امولسیونها را باید از یخ زدن محافظت نمود ولی حساس کننده ها آسیب نمی بینند .
امولسیون ها و حساس کننده ها را نباید نزدیک وسایل گرما زا از قبیل رادیاتورها یا محل هایی که در اثر تابش شدید آفتاب گرم می شوند ، نگهداری کرد . چنانچه احتمال می دهید که حساس کننده ها بمدت طولانی مثلا 6 ماه یا بیشتر مصرف نخواهند شد ، آنها را در دمای پایین تر از محیط مثلا در یخچال معمولی نگهداری کنید . امولسیون ها پس از افزودن حساس کننده آماده مصرف شده و بمدت نسبتا کوتاهی قابل نگهداری است . چنین مخلوطی باید طی 2 تا حداکثر 4 هفته بمصرف برسد . این محدودیت شامل فتو پلمیرهای خالص (یک قسمتی) نمی گردد .
بطور کلی هر چه دمای نگهداری امولسیون ها حساس شده پائین تر باشد (تا جایی که یخ نزند) مدت زمان بیشتری قابل نگهداری است . قرار دادن این مواد در شرایط نامناسب کیفیت استنسیل ها را از نظر حفظ ظرافتها و جزئیات طرح و نیز وضوح چاپ پائین خواهد آورد .
5-7 آماده سازی امولسیون برای ساخت استنسیل
گرچه امولسیونهای آماده (یک قسمتی) در حال معمول شدن است ، ولی اغلب مصرف کنندگان هنوز از امولسیونهای دی آزو یا امولسیونهای دو پخت (DUAL CURE) استفاده می کنند که باید قبل از مصرف به آنها حساس کننده اضافه و مخلوط گردد . حساس کننده چنانچه از نوع دی آزو باشد به صورتهای مختلفی از جمله پودر ، مایع غلیظ و محلول های آبکی عرضه شود . البته در حالت محلول پایداری آن کمتر و مدت نگهداری آن از حالتهای دیگر کوتاهتر است . حساس کننده دی آزو را قبل از افزودن به امولسیون باید با اضافه کردن آب به پودر دی آزو (ترجیحا آب مقطر)
بصورت کاملا محلول در آورد . پس از اطمینان از حل کردن کامل آنرا به امولسیون افزوده و بهم بزنید . (شکل 58)
برای مخلوط کردن از قاشقک تمیزی از جنس فولاد ضد زنگ ، چوب یا پلاستیک استفاده کنید . در مورد حساس کننده ها ی دی کرومات که عمر مخلوط امولسیون کوتاه است باید گالن یا قوطی امولسیون را به چند قسمت تقسیم و هر بار حساس کننده را به همان مقدار از امولسیون که قرار است سریعا مصرف شود اضافه نمود ولی در مورد حساس کننده های دی آزو چنین محدودیتی وجود ندارد ، لذا بهتر است هر ظرف امولسیون را پس از باز کردن با یک ظرف دی آزو یکجا مخلوط نمود . این کار از کم و زیاد شدن دی آزو و احتمال خطا جلوگیری می کند . بمنظور بدست آوردن پوششی یک دست و یکنواخت روی توری باید امولسیون چند ساعت قبل از مصرف یا در صورت امکان روز قبل ساخته شود . رعایت این امر به خروج حبابهای هوا که موقع بهم زدن وارد امولسیون شده کمک خواهد کرد . مقداری از امولسیون های حساس که از مصرف باقی مانده را باید در یخچال نگهداری نموده و چند ساعت (یا یک روز) قبل از مصرف خارج نمائید تا ویسکوزیته آن به حالت معمولی باز گردد .
پس از خاتمه لاک زدن توری وو قب از بستن درب قوطی لاک ، لبه ظرف را بخوبی تمییز کنید تا مانع از خشک شدن امولسیون و ریختن خرده های امولسیون خشک شده به داخل ظرف گردد . این ذرات بر کیفیت امولسیون در کوت های بعدی اثر منفی دارد .
تذکر:
در موقع حمل و نقل ظرف حساس کننده چنانچه قطره هایی از آن بر پوست دست یا نقاط دیگر پاشید با آب و صابون بشوئید .
1-5-7 لاک زدن (کوت کردن) شابلون – اصول اولیه
قبل از لاک زدن لازم است شابلون مطابق فصل 6 آماده و کاملا خشک شده باشد . شایان ذکر است که نوع و شماره مش توری و نیز روش لاک زدن و خشک کردن عواملی هستند که ضخامت لاک کوت شده و همچنین صافی سطح لاک را که با عدد RZ (درجه زبری سطح) می سنجند تحت تاثیر قرار می دهد . به این دلیل داشتن اطلاعاتی در مورد ترکیب و خواص امولسیون های حساس از قبیل درصد جامد و ویسکوزیته آنها ضروری است . برای دستیابی به طرح چاپ شده با دقت بالا و خطوط واضح لازم است ضخامت استنسیل بر روی توری در طرفی که شابلون روی زمینه قرار می گیرد بیشتر از طرف دیگر باشد (شکل 86)
رعایت این نکته همچنین در جلوگیری از پخش شدن مرکب و در نتیجه ضخیم شدن خطوط نازک و پهن شدن نقاط ترام ضروری است .
برای رسیدن به ضخامت بیشتر در سطح خارجی شابلون لازم است لاک زدن بصورت (تر روی تر) انجام شده و همواره آخرین مرتبه لاک زدن از داخل شابلون باشد (شکل 87) . بلافاصله پس از لاک زدن شابلون را به حالت افقی بطوریکه داخل شابلون (طرف قرار گرفتن تیغه) به سمت بالا باشد قرار دهید تا خشک شود .
یکنواختی ضخامت لاک نیاز به آن دارد که کشش توری در شابلون های معمولی کمتر از 14 نیوتن بر سانتیمتر و در شابلون های بزرگ کمتر از 18-17 نیوتن بر سانتیمتر نباشد .
سخن آخر اینکه لاک زدن شابلون باید در فضای کم نور (نور طبیعی ضعیف یا لامپ تنگستن با وات پائین) و بدون گردوغبار انجام شود . بهترین نور برای ساخت استنسیل لامپ زرد رنگ فلورسنت است .
2-5-7 لاک زدن شابلون – پیشنهادات
لاک زدن شابلون را می توان دستی یا به کمک دستگاه انجام داد . استفاده از ماشین لاک زنی بدون تردید به استاندارد کردن کار کمک می کند بخصوص هنگامی که بیش از یکنفر عهده دار لاک زنی باشند . در ماشین های لاک زنی اتوماتیک می توان برنامه داد ، به این ترتیب می توان شابلون های متعددی را به صورت یکسان لاک زد بدون اینکه عوامل متغیر دستی دخالت کنند.
تعداد دفعات لاک زدن نه تنها به ترکیب امولسیون بلکه به شماره مش توری و نوع ناودانی لاک زنی (وسیله کوت کردن) نیز بستگی دارد . در بروشورهایی که تولیدکنندگان لاک وتوری همراه محصولات می دهند تعداد دفعات لاک زنی برای هر امولسیون روی توری معین ذکر می گردد .
این اطلاعات مفید است ولی به دلایل ذیل نمی توان بر اساس آنها ضخامت نهایی استنسیل را پیشگویی کرد .
• سازندگان دستگاههای لاک زنی از ناودانی (لاک کش) های یکسان استفاده نمی کنند و در مورد سرعت لاک زدن تعریف مشترکی ندارند .
• علاوه بر حجم ناودانی (لاک کش) ، شعاع لبه آن نیز از سازنده ای به سازنده دیگر کامل متفاوت است (شکل 88)
• لاک ردن دستی و ماشینی حتی اگر با ناودانی معین انجام شده باشد از نظر نتیجه یکسان نیست . علت این امر اختلاف فشار وارد از ناودانی بر توری و همچنین وجود امکان کوت کردن همزمان دو طرف شابلون در ماشین های لاک زنی است .
جدول 1-7 تفاوت ضخامت امولسیون (لاک) کوت شده روی دو نوع توری که هر یک با دو روش دستی و ماشینی انجام شده را نشان می دهد .
لاک زدن با دست لاک زدن ماشینی
ضخامت استن سیل (میکرون) ضخامت استن سیل (میکرون) دفعات لاک زدن
120(305)34 PW 62 (158)64 PW 120(305)34 PW 62 (158)64 PW
3 3 3 2 1+1
6 7 3 5 2+2
12 11 3 5 3+3
8 6 8 8 2+1
13 10 14 16 3+1
11 11 8 8 3+2
17 20 14 14 4+2
مثال:
• با توجه به نتایج ارائه شده در جدول فوق ، ماشین لاک زنی را می توان طوری تنظیم نمود که ابتدا پشت و رو را یکبار همزمان لاک بزند (کوت کردن) سپس یکبار یا دو بار فقط داخل شابلون را کوت کند . دقت کنید که ضخامت نهایی لاک در کوت کردن بصورت 3 + 1 (یکبار از خارج و سه بار از داخل) معادل است با کوت کردن بصورت 4+2 (دوبار از خارج و چهار بار از داخل) علت آنست که در هر دو روش ، کوت کردن یکطرفه از داخل شابلون دو بار انجام گرفته است . جدول نشان می دهد که این نتیجه گیری برای هر دو نوع توری صادق است .
• در لاک زدن با دست ابتدا یک طرف شابلون را یک بار لاک زده سپس طرف دیگر به دفعات لازم لاک کشی خواهد شد ، یعنی در روش دستی امکان لاک زدن همزمان در دو طرف شابلون وجود ندارد .
قبل از کوت کردن لاک دقت کنید در سطح امولسیون داخل ناودانی حباب هوا وجود نداشته باشد (شکل 89) این حبابها ممکن است ایجاد لکه های لاک نخورده یا لاک ضعیف در سطح کوت شده نماید (شکل 90) .
صرف نظر از روش و وسیله لاک زنی ، این کار باید یکنواخت و نسبتا آهسته انجام شود . لاک کشی سریع موجب حباب دار شدن لاک گردیده و حبابهای هوا پس از کوت کردن در لایه لاک باقی خواهند ماند (شکل 91) بخصوص در توریهایی که شماره مش آنها پائین است .
3-5-7 روشهای دیگر لاک زنی
بسیاری از استنسیل سازان عقیده دارند که اولسیونهای دو بار پخت و نیز فتو پلمیرهای خالص (یک قسمتی) چنانچه به روش ذکر شده در صفحات قبل (روش تر روی تر) لاک کشی شوند بهترین نتیجه را خواهند داد ، لیکن گاهی هم لازم است ، روشهای دیگر لاک زنی از جمله روش تر روی خشک را مورد توجه قرار داد . با روش اخیر امکان تولید استنسیل های نازک تر با حفظ صافی مطلوب در سطح یعنی مقدار RZ پائین وجود خواهد داشت (شک 2-7-7) نحوه کار در روش تر روی خشک آنست که ابتدا طرفین شابلون را بصورت تر روی تر لاک زده (شکل 92 الف) پس از خشک شدن طرف تماس با زمینه لاک می خورد ، خشک می شود و در صورت لزوم مجددا لاک زده می شود (شکل 92 ب و ج) . زمانی که چشمه های توری نسبتا باز و یا ویسکوزیته اولسیون تا حدی پائین است که لاک در حین خشک شدن در منافذ توری فرو رفته و گود شود ، به روش فوق می توان پوشش با سطح نسبتا صاف از لاک بدست آورد (شکل 93 الف و ب)
این روش برای ایجاد ضخامت در استنسیل هایی که روی توری های درشت (مش های پائین) ساخته می شود کاربرد دارد . چنانچه از امولسیون مناسب استفاده شود امکان ضخامت دادن به استنسیل تا دو میلیمتر و بیشتر وجود دارد (شکل 94)
6-7خشک کردن شابلون کوت شده (لاک خورده)
پس از کوت کردن شابلون ممکن است تصور شود که مرحله مهم ساخت استنسیل به پایان رسیده و احتمال اشتباه وجود ندارد در حالیکه خشک کردن شابلون نیز به اندازه لاک زدن دز کیفیت و کارایی استنسیل تاثیر دارد .
شابلون لاک خورده را باید بطور افقی در حالیکه طرف قرار گرفتن تیغه (داخل شابلون) به طرف بالاست در محیطی عاری از گردوغبار و نورسفید قرار دادتاخشک شود (شکل 95) . قرارگرفتن شابلون به صورت فوق از چین و چروک خوردن امولسیون که به دلیل جمع شدگی در حین خشک شدن اتفاق می افتد جلوگیری نموده و نقش موثری در صافی سطح امواسیون (پائین بودن مقدار RZ) خواهد داشت .
گرچه وجود امولسیون در دو طرف توری موجب استحکام بیشتر استنسیل می شود ولی لازم است به این نکته هم توجه نمود که لاک نباید در طرفی که تیغه چاپ حرکت می کند روی توری تجمع وضخامت داشت باشد .
به عبارت دیگر چنانچه هنگام خشک شدن لاک بخاطر سهولت کار، سطح داخلی شابلون را طرف پائین قرار دهند تجمع و ضخامت نا مطلوب لاک در سطح داخلی شابلون (سمت حرکت تیغه) ایجاد خواهد شد .
اینگونه خشک کردن مشکلات زیر را ایجاد می نماید:
• نا صافی سطحی که تیغه روی آن حرکت می کند .
• کاهش ضخامت امولسیون در سطح خارجی شابلون .
• افزایش مقدار RZ استنسیل (میزان ناصافی سطح خارجی) .
• کاهش درجه تفکیک نقاط و حذف ظرافت .
تصاویر 96 الف و ب تاثیر قرار گرفتن نادرست شابلون در موقع خشک شدن را بر مقدار RZ و ضخامت لاک در سطح خارجی شابلون به روشنی نشان می دهند .
واضح است که محفظه خشک کردن شابلون ها باید دارای طراحی مناسب و به لوازم کنترل درجه حرارت ، سیستم گردش هوا و خروج رطوبت مجهز باشد . حداکثر دمای مطمئن برای خشک کردن 30-25 درجه سانتیگراد است . برای شابلون های بسیار بزرگ معمولا خشک کن های پیش ساخته وجود ندارد ولازم است طبق اندازه مورد نظر با تدارک امکانات تقسیم حرارت و خروج هوای مرطوب ساخته شود . چنانچه هیتر برقی و فن (دمنده) برای گرم کردن مورد استفاده قرار گیرد لازم است طی خشک شدن محل قاب ها و یا محل فن را یکی دوبار تغییر داد تا از تجمع گرما در یک نقطه جلوگیری و شابلون یکنواخت خشک گردد .
تذکر:
حرارت زیاد موجب نامحلول شدن فتو امولسیون گردیده و اثر آن بصورت مشکلاتی در موقع شستن امولسیون و باز شدن خطوط نازک ظاهر خواهد شد . خشک شدن کامل امولسیون (لاک) پیش از نوردادن بسیار اهمیت دارد بخصوص در مورد امولسیون های فتو پلمیر خالص (امولسیونهای یک قسمتی) یا انواعی که برای نوردهی با پروژکتور ساخته می شوند .وجود رطوبت در امولسیون حساسیت آن نسبت به نور را بشدت کاهش داده و سخت شدن آنرا عملا غیر ممکن خواهد نمود .
چنانچه برای خشک کردن لاک ، هوای سرد به آن می دمید لازم است رطوبت نسبی هوا RH از 60 % بیشتر نباشد زیرا به سختی خشک خواهد شد . امروزه درجه خشک بودن لاک را با ابزارهایی به نام AQUACHECK که مخصوص این کار است می توان کنترل نمود (شکل 97) .
پس از اینکه سطح لاک با دست زدن خشک احساس شد ، وسیله را مطابق شکل 97 روی آن قرار داده و اطلاعات لازم در مورد خشک شدن روی صفحه آن نشان داده می شود و تا زمانی که نشانگر به محل نارنجی یا قرمز نرسد لاک کاملا خشک و آماده نور دادن نیست .
تذکر:
لاک شابلون تا زمانی که کاملا خشک نشده ، به خوبی تحت تاثیر نور قرار نمی گیرد ، در نتیجه چسبندگی لاک به توری در حالت ضعیف است و درجه تفکیک نقاط طرح (حفظ ظرافت) دوام استنسیل و نیز صافی لبه ها و خطوط (دقت چاپ) در حد مطلوب نخواهد بود .
7-7 بررسی عوامل موثر در استنسیل
اهمیت استنسیل در کیفیت چاپ قبلا ذکر شد . در استنسیل هایی که با لاکهای مایع (امولسیون های مستقیم) ساخته می شوند ممکن است ضخامت لایه و یا صافی سطح در نقاط مختلف شابلون متفاوت باشد . این دو عامل بیش از بقیه تحت تاثیر نوع امولسیون مصرفی تغییر خواهند کرد مگر اینکه استانداردهای زیر رعایت گردد .
1-7-7 ضخامت استنسیل
ضخامت استنسیل عبارتست از ضخامت امولسیونی که از سطح توری در طرف خارجی شابلون (سطح تماس با زمینه) بیرون زده باشد . برای اندازه گیری دقیق این عامل لازم است ضخامت کل استنسیل اندازه گیری شود .
تذکر:
برای کسب نتیجه قابل اعتماد در اندازه گیری ضخامت خارجی ، لاک شابلون باید خشک و سطح داخلی شابلون (طرف تیغه چاپ) به سمت بالا باشد . در غیر این صورت ضخامت بدست آمده ، شامل مقدار کمی از ضخامت داخلی لاک نیز خواهد بود .
با اجرای این روش و شرایط کلی چاپ کارهای گرافیکی ، ضخامت خالص امولسیون بر روی توری برای این نوع کار باید زیر 10 میکرون و ترجیحا 8-4 میکرون باشد .
استنسیل های خیلی ضخیم در موقع چاپ طرحهای ظریف سدی در برابر جریان مرکب ایجاد نموده و مانع از جریان کافی آن می شوند . این سد موجب حبس شدن مرکب در پشت آن و عدم انتقال مرکب به زمینه گردیده و در مورد مرکب هایی که سریع خشک می شوند سبب شابلون گرفتگی و افت کارآیی می گردد .
عوامل دیگری علاوه بر آنچه در مبحث لاک زدن شابلون ذکر شد بر ضخامت استنسیل موثرند که عبارتند از :
• درصد سطح باز(آزاد) توری
• نوع ساختار بافت توری
جدول زیر نمونه هایی از ضخامت استنسیل روی توری های مختلف را که با روش یکسان و با استفاده از امولسیون دو بار پخت DUAL CURE اجرا شده اند نشان می دهد . توجه نمائید نمونه ای از توری که دارای کمترین مقدار منافذ باز است ، کمترین ضخامت لاک را نیز نشان می دهد . چنانچه این حالت مورد نطر باشد لازم است پس از یکبار لاک زدن در هر طرف ، یک یا دو مرتبه دیگر لاک را به روش تر روی تر ، از طرف داخل شابلون اجرا و یا به روش لاک زنی تر روی خشک عمل نمود . (به مبحث لاک زدن مراجعه نمائید)
مثال :
3+1 بار لاک زدن (کوت کردن) شماره توری(مش)
میکرون
اینچ / سانتیمتر
13
34 (305) 120
4
34 (380) 150
2/9
31 (380) 150
8
27 (460) 180
2-7-7 ناصافی سطح استنسیل
تا پایان دهه 80 سیلک سازان دو راه برای ارزیابی میزان صافی استنسیل در اختیار داشتند . استفاده از میکروسکوپ و بررسی نمونه چاپی . میکروسکوپ را برای بررسی استنسیل از نظر حفظ نقاط ظریف و کنگره دار نبودن لبه ها وسیله ایست مطلوب ولی میزان یکنواختی ضخامت استنسیل را به راحتی نشان نمی دهند . ارزیابی نمونه چاپی وسیله خوبی است برای تشخیص کیفیت استنسیل بدون تعیین مشخصات آن .
در اوایل دهه 90 صنعت سیلک سازی اصلاحاتی راروی یکی از ابزارهای مهندسی که برای اندازه گیری درجه صافی سطح مواد مختلف به کار می رفت آغاز نمود تا برای اندازه گیری ناصافی سطح استنسیل قابل استفاده شود . این وسیله امروزه زبری سنج نامیده می شود (شکل 99) و درجه زبری و ناصافی سطح را بر حسب میکرون نشان داده و با علامت RZ معرفی می نماید با اندازه گیری ناصافی چند نقطه از سطح استنسیل می توان ایده ای کلی از یکنواختی آن بدست آورد
عدد RZ کوچک ، نشان دهنده یکنواختی قابل قبول و RZ بزرگ عکس آنست . این وسیله فاصله میان بالاترین و پائین ترین نقطه موجود در سطح یعنی درجه ناصافی سطح را تعیین می کند مثلا فاصله برجستگی و فرورفتگی موجود را در مقطع استنسیل (شکل 100) . صافی سطح استنسیل را نباید باضخامت آن اشتباه گرفت . یک استنسیل با ضخامت کم بسته به چگونگی ساخت آن ممکن است دارای RZ بالا یا پائین باشد . چند مدل مختلف نا صافی سنج در بازار وجود دارد که اصول کار آنها یکسان است . قسمتی از ابزار که روی سطح قرار می گیرد ناصافی پنج نقطه از سطح را اندازه گیری نموده و آنچه نشان می دهد متوسط این ارقام خواهد بود .بسیاری از آنها را می توان به چاپگر متصل نمود تا نتایج را بصورت نمودار و جدول ترسیم نماید (شکل 101) .
استنسیل هایی که برای چاپ کارهای گرافیکی استفاده می شوند ، چنانچه ضریب ناصافی RZ آنها بین 5 تا 10 میکرون باشد کیفیت مطلوبی خواهد داشت .
جدول 2-7 رابه عنوان راهنمای RZ قابل قبول برای امولسیونهای پخت دو مرحله ای (DUALCURE) می توان بکار برد .
مقدار RZ ضخامت امولسیون در سطح خارجی دفعات لاک زدن (کوت کردن) شماره توری(مش)
میکرون میکرون
تر روی تر اینچ/ سانتیمتر
5/7 *13 3+1 Pw 34(305) 120
*5/10 7 2+1 Pw 34(305) 120
* 15 5 3+1 Pw 40(305)120
5/6 *12 3+1 Pw 31(355) 140
*11 7 2+1 Pw 31(355) 140
*5/10 8 4+1 Pw 34(355) 140
*5/13 6 3+1 Pw 34(355) 140
*5/10 *9 4+1 Pw 34(355) 140
7 *9 3+1 pw 31(380) 150
*9 8 5+1 Pw 34 (380)150
*5/8 6 3+1 Pw 31(420) 165
*5/7 8 3+1 pw 27 (460) 180
* با روش های خاصی انجام می شود
در موقع لاک زدن شابلون چه دستی و چه ماشینی بخاطر داشته باشید که مشخصات توری نظیر درصد باز سطح توری ، ضخامت و نیز ساختار بافت در ضخامت استنسیل موثر است . بنابراین روش لاک زنی را با در نظر گرفتن مشخصات استنسیل انتخاب کنید . در پاره ای از موارد لازم است لاک زدن را بصورت تر روی لایه خشک انجام دهید یعنی لایه قبلی را پیش از لاک زدن بعدی خشک نمائید اینکار ممکن است برای رسیدن به مشخصات مطلوب لازم باشد .
تذکر:
• طبق اصولی که توسط ESMA تنظیم شده برای اندازه گیری ناصافی RZابزار اندازه گیری باید طوری روی سطح توری قرار بگیرد که با توری زاویه 22 درجه تشکیل دهد .
• چنانچه آنرا با زاویه دیگری قرار دهند نتیجه متفاوت خواهد بود .
8-7 فرآیند ساخت فتو استنسیل بصورت مستقیم (نوردادن وشستشو)
نوردهی:
برای نوردادن تمامی فتو استنسیل های مستقیم ، آنرا درون سیستم نوردهی تحت خلاء قرارداده و داخل آن یک قطعه لاستیک نرم هم اندازه با ابعاد داخلی قاب قرار می دهند تا تماس کامل بین سطح لاک خورده و پوزیتیو (فیلم مثبت) برقرار شود . برای اخذ نتیجه بهتر باید طرفی از فیلم پوزیتیو که مواد حساس دارد در تماس با لاک شابلون قرار گیرد . نوردهی توسط منبعی که نور فرابنفش کافی تولید می کند انجام و برای طرح های ظریف از توری های رنگی استفاده می شود
تذکر:
در استنسیل هایی که درجه RZ بالا (سطح ناصاف) دارند امکان تماس کامل فیلم پوزیتیو وسطح امولسیون وجود ندارد (شکل 102) . در این شرایط احتمال نفوذ نور به زیر نقاط پوشیده وجود دارد که تاثیر منفی روی وضوح تصویر خواهد داشت حتی اگر از توری های رنگی استفاده شده باشد .
شستشوی استنسیل:
شابلون باید پس از نوردهی در اسرع وقت شسته شود . برای این کار شابلون را عمودی در محل شستن قرار دهید و بهتر است پشت آن لامپهای مهتابی زرد یا نارنجی روشن شود . شستشو در دوطرف شابلون با آب سرد یا نیمه گرم و با دوش دارای فشار متوسط انجام گیرد (از تفنگ های آبفشان با فشار بالا استفاده نکنید)و زمانیکه طرح روی استنسیل کاملا آشکار شد آبهای سطح شابلون را با یک قطعه پارچه نرم یا کاغذ روزنامه بگیرید البته از همه بهتر ابزار مکنده آب است که برای این کار ساخته شده است .
توجه داشته باشید که لاک با اینکه در اثر نور سخت شده تا زمانی که کاملا خشک نشده باشد در برابر ضربه حساس است هنگام گرفتن آب از نقاطی که دارای خطوط ظریف یا ترام (هاف تون) است لوله مکش رااز طرفی که شابلون روی زمینه چاپ قرار می گیرد به آن نزدیک نکنید .
تذکر:
در صورتیکه برای جذب آب اضافی از کاغذ استفاده می کنید نوعی را که پرز پس نمی دهد به کار ببرید تا استنسیل را کثیف نکنید . چنانچه کاغذ روزنامه در سطح داخلی شابلون (سطح قرار گرفتن تیغه) به امولسیون بچسبد، نشانه آنست که نوردهی کافی نبوده که در نتیجه دقت و صافی لبه های خطوط در استنسیل و نیز دوام آن آسیب خواهد دید .
9-7 فتو استنسیل به روش غیر مستقیم
بطوریکه دربخش 4-7 و قسمت های بعدی بیان شد برای ساخت فتو امولسیون های مستقیم لازم است امولسیون حساس را مستقیما روی توری کوت نموده سپس مراحل ساخت استنسیل را به انجام رساند . بنابراین آنرا استنسیل مستقیم می نامند .
در روش ساخت غیر مستقیم استنسیل ، تصویر ایجاد شده روی لاک حساس در خارج از شابلون ساخته و آماده وسپس روی شابلون منتقل می گردد . دراین روش فیلم پلی استر که لایه ای از مواد حساس به نور دارد را روی فیلم پوزیتیو قرار داده نور می دهند سپس می شویند تا قسمت های نور نخورده حذف و طرح روی فیلم زمینه ظاهر شود . این فیلم روی توری قرار گرفته و با انتقال طرح به سطح توری استنسیل تهیه می گردد .این روش به طریقه غیر مستقیم معروف است و فیلم های آنرافیلم حساس غیر مستقیم می نامند . سابقه فیلم های فتو استنسیل غیر مستقیم به دهه 1930 باز می گردد که در آن زمان کاغذهای ژلاتینی رابا دی کرومات پتاسیم حساس کرده روی فیلم شفاف پلی استر منتقل می نمودند . این فیلم تکیه گاه موقتی مواد حساس است تا پس از نوردادن و ظاهر نمودن طرح آنرا به توری شابلون منتقل نمایند .
در دهه 1950 فیلم های محکمی از پلی استر ساخته و مورد استفاده قرار گرفت . با تکامل کیفیت امولسیون های حساس ، فیلم های غیر مستقیم طی دودهه عمومیت یافته و در دهه 70 به اوج مصرف خود رسیدند .
گرچه کار با این فیلم ها مستلزم دقت و ظرافت است با این حال می توان بوسیله آنها در کوتاه مدت استنسیل هایی با کیفیت بالا ساخت . نقطه ضعف اساسی آنها عدم مقاومت در برابر مرکب با پایه آب یا حلالهای قوی است که دوام و کارآیی استنسیل را محدود می کند . فیلم های غیر مستقیم برای انتقال روی توری های درشت مناسب نمی باشند و ضمنا ضخامت لایه استنسیل ثابت و غیر قابل تغییر است . نمونه ای از فیلم های غیر مستقیم تشکیل شده از یک امولسیون آلی (ژلاتین حیوانی) که مواد نرم کن برای رفع شکنندگی به آن اضافه شده و حساس کننده درون امولسیون محتوی نمک آهن (فریک) می باشد . این حساس کننده برای تکمیل واکنش سخت شدن شیمیایی نیاز به پراکسید هیدروژن دارد تا در برابر نور به سختی کامل برسد . امولسیون در کارخانه سازنده روی فیلم شفافی از پلی استر پوشش داده می شود . فیلم های غیر مستقیم دارای انواع مختلفی است که درجات متفاوتی از ظرافت طرح یا شرایط ساخت را تامین می کند .
1-9-7 مقاومت ساخت استنسیل غیر مستقیم (نوردهی وشستشوی فیلم)
در فتو استنسیل های غیر مستقیم رنگ توری اهمیت ندارد ، زیرا نوردهی فیلم جدا از توری صورت می گیرد . از آنجا که با چسباندن سطح فیلم به توری مقداری جزئی از لایه امولسیون به داخل توری نفوذ می کند (حداثر5-4 میکرون) لذا به منظور استحکام بیشتر اجرای دستورالعمل آماده سازی توریکه در فصل 6 آمدا اهمیت خاص دارد .
کشش توری نیز بهمان اندازه مهم است . در توریهای کم کشش ارتفاع لازم میان کف شابلون با سطح زمینه در موقع چاپ را باید بیش از ارتفاع شابلون های معمولی قرار داد بنابراین هنگامی که توری کشش کافی ندارد در موقع عبور تیغه چاپ خمیدگی بیشتری پیدا خواهد کرد . این موضوع در مورد امولسیون های پایه ژلاتین که تمایل به شکنندگی دارند احتمال ترک خوردن استنسیل به دلیل خمیدگی را افزایش می دهد .
نور دادن:
در این فتو استنسیل ها نوردهی مواد همراه با فیلم تکیه گاه انجام می شود . برای این کار فیلم پوزیتیو را از طرفی که مواد خورده در تماس با پشت فیلم تکیه گاه استنسیل (طرف براق فیلم) قرار می دهند (شکل 104) . با منبع نور نقطه ای می توان بهترین ظرفیت را بدست آورد (شکل 104 الف) در حالیکه نور منبعی که از نقاط مختلف تابش می کند مانند لامپهای فلورسنت یا چند لامپ UV جدا از هم به دلیل نفوذ نور به زیر خطوط موجود در فیلم پوزیتیو خطهای ظریف طرح را حذف خواهد کرد . فیلم های غیر مستقیم ژلاتینی را نمی توان پس از نوردادن نشسته نگهداری نمود ، زیرا کیفیت تصویر ایجاد شده در اثر نور چنانچه ظاهر نشود با گذشت زمان کاهش خواهد یافت . مراحل کار از نوردهی تا انتقال طرح از فیلم به توری شابلون باید بدون وقفه انجام گیرد .
شستشو:
پس از نور دادن فیلم را بمدت یک دقیقه در محلول شیمیایی سخت کننده که آب اکسیژنه (پراکسید هیدروژن) می باشد بطور یکنواخت غوطه ور نموده سپس آنرا بطور عمودی در حالیکه لایه امولسیون بطرف شابلون ساز باشد به محلی تکیه داده و آب را با فشار متوسط بر آن بپاشید (شکل105 الف) برای نرم شدن و راحت شسته شدن ژلاتین های نور نخورده لازم است از آب گرم 35 تا 45 درجه استفاده شود . ثابت ماندن دمای آب گرم از تغییر ضخامت نقاط مختلف استنسیل پیشگیری خواهد کرد .
بمنظور پاشیدن آب لازم است از نازل (افشانه) هایی با فشار ثابت استفاده و فاصله آنها تا فیلم ثابت نگه داشته شود . عملیات شستشو و ظهور موقعی کامل می شود که با شستن بیشتر ، بهبودی در ظرافت و کیفیت طرح ایجاد نگردد . یک نکته حائز اهمیت اینکه لازم است تمام نقاط فیلم اعم از اینکه طرحی در آن قسمت باشد یا نباشد ، حتی گوشه ها ، بخوبی شسته شود . عدم رعایت این مسئله منجربه نایکنواختی در ضخامت استنسیل گردیده و امکان بروز این مشکل وجود دارد که ژلاتین رقیق شده از یک نقطه فیلم به راه افتاده و بدلیل شسته نشدن در قسمت باز توری تجمع و چشمه ها را مسدود نماید . پس از شستشوی کامل ، فیلم را با آب سرد بسرعت آبکشی کرده بلافاصله روی توری چربی گیری شده و مرطوب منتقل نمائید (شکل 105 ب ) .
در استنسیل غیر مستقیم فاصله زمانی نوردهی و انتقال توری نباید طولانی باشد .
تهیه محلول شیمیایی سخت کننده 2-9-7
ژلاتین محتوی حساس کننده (نمک آهن سه ظرفیتی) پس از قرار گرفتن در برابر نور، باز هم محلول در آب خواهد بود، تا زمانی که مواد نوردیده با آب اکسیژنه (پراکسید هیدروژن) ترکیب گردد . این فرآیند که سخت کردن شیمیایی نام دارد موجب نامحلول شدن لایه ژلاتینی خواهد شد ، بخشی از ژلاتین که بوسیله قسمتهای سیاهرنگ پوزیتیو پوشیده شده و نور نخورده است با پراکسید هیدروژن واکنش نداده و محلول باقی خواهند ماند . لذا این بخش در موقع ظهور با آب شسته و نقاط باز استنسیل را تشکیل می دهد .
تولید کنندگان فیلم، مواد سخت کننده شیمیایی را بصورت پودر تولید کرده در دسترس سیلک سازان قرار می دهند . به این ترتیب می توان محلولی با غلظت مطمئن بدست آورد . چنانچه این پودرها دردسترس نبود محلول غلیظ پراکسیدهیدروژن (H2O2) را تهیه و با آب رقیق کنید تا غلظت پیشنهادی بدست آید . جهت بدست آوردن نسبت صحیح آب به پراکسید هیدروژن فرمول ساده زیر بکار می رود :
مثال :
غلضت توصیه شده : (H2O2) 2/1 %
غلضت اولیه آب اکسیژنه : 30 %
بنابراین محلول مورد مصرف از مخلوط یک قسمت آب اکسیژنه 30 % با 24 قسمت آب خالص بدست می آید
تذکر:
محلول سخت کننده در موقع مصرف به تدریج تجزیه می گردد . میزان این محلول 5/1 تا 2 لیتر برای هر متر مربع فیلم می باشد . اگر محلول حتی یکبار هم مورد استفاده قرار گیرد شروع به تجزیه خواهد کرد . قرار گرفتن در معرض نور نیز دوام محلول را کاهش می دهد . برای ساختن استنسیل خوب دمای محلول سخت کن باید 21-18 درجه باشد . محلول را به اندازه ای تهیه کنید که پس از ریختن روی فیلم حداقل یک سانتیمتر روی آن را بپوشاند . پس از یکبار مصرف می توان محلول درون تشک را با قرار دادن درپوششی که مانع عبور نورباشد برای مرتبه بعد نگهداری نمود .
سعی نکنید محلول را از تشک به بطری برگردانید . در مورد نوردادن استنسیل های غیرمستقیم در فصل هشتم توصیه های دیگری نیز آمده است .
3-9-7 انتقال فیلم آماده شده به شابلون
همزمان با نوردادن و ظاهرکردن فیلم ، توری روی قاب هم باید چربی گیری شده و بحالت خیس آماده انتقال فیلم گردد . هنگام انتقال فیلم ، شابلون را به حالت ایستاده و اندکی خمیده به جلو (زاویه سطح خارجی شابلون با افق بیش از 90 درجه باشد) قرار داده و فیلم را از طرف امولسیون به آن می چسبانند تا در اثر جذب موئینه به آن بچسبد . این روش برای شابلون های بزرگ نیز کاملا عملی است . لیکن گاهی ممکن است به دلیل نیاز به انطباق و تنظیم طرح با شابلون این کار مشکل باشد (مثلا درمورد دستگاههای چاپی که زبانه انطباق شابلون در آنها ثابت است ). طریقه دیگر اینست که فیلم را بصورت افقی در حالیکه لایه امولسیون به سمت بالاست روی یک پارچه پرزدار قرار دهند . اندازه پارچه باید اندکی کوچکتر از سطح داخلی قاب باشد (شکل 105 ب) . اکنون همراه با انطباق و میزان کردن سطح شابلون با فیلم ، شابلون را پائین آورده سطح خارجی آنراروی فیلم قرار می دهند .
حال سه یا چهار لایه کاغذ جاذب آب (کاغذ روزنامه) داخل شابلون (در سمت تیغه) قرار داده و پس از گذاشتن هر لایه یک غلطک لاستیکی نرم ، مخصوص چسباندن کاغذ دیواری روی آن حرکت می دهند (شکل 105 ج) تا امولسیون کاملا درون چشمه های توری نفوذ کند و آب اضافی از منافذ باز توری خارج گردد . باید دقت نمود که سطح کار (سطح پارچه ای که در زیر فیلم است) یکنواخت باشد . هر گونه برجستگی در آن به راحتی در سطح ژلاتین مشاهده خواهد شد . لبه های غلطک لاستیکی باید نرم باشد تا سطح امولسیون درروی توری را که هنوز نرم است دندانه دار نکند .
4-9-7 خشک کردن فتو استنسیل های غیر مستقیم
استنسیل های غیر مستقیم را می توان بصورت افقی یا عمودی در دمای حداکثر 25 درجه سانتیگراد خشک نمود . دمای بالاتر امولسیون را شکننده می کند که نتیجه آن کاهش چسبندگی توری و اشکال در حفظ اندازه طرح (پایداری ابعاد) خواهد بود . قسمت هایی از توری که خارج از سطح فیلم است با لاک بپوشانید . برای صرفه جویی در وقت ، لاک زدن این قسمت ها را پس از انتقال فیلم به شابلون انجام دهید تا استنسیل و لاک همزمان خشک شود (شکل 105 د) . پس از خشک شدن لاک پر کننده می توان فیلم پلی استر را جدا نمود و اصطلاحات مورد نیاز را روی استنسیل انجام داد .
10-7 ساخت استنسیل به روش مستقیم – غیر مستقیم
این گروه از فتو استنسیل ها در اوایل دهه 70 معرفی گردید . خواص آنها حد متوسطی بود از وضوح در استنسیل که ویژگی فیلم های غیر مستقیم است و اسنحکام که خاصیت امولسیون های مستقیم می باشد .
مواد مصرفی آن در یک بسته در اختیار مصرف کننده قرار می گیرد . این مواد شامل فیلم ، امولسیون برای دوبله کردن فیلم به توری شابلون و حساس کننده می گردد . فیلم دارای لاه امولسیون پلی وینیل الکل PVAC/PVOH است (نظیر خانواده امولسیون های مستقیم) . این امولسیون روی فیلم شفاف پلی استر بطور یکنواخت پوشش داده شده است . این فیلم تا زمانی که با توری پوشیده از مواد حساس به نور دوبله نشده باشد در مقابل نور حساس نیست . سازندگان فیلم ، آنرا در ضخامتهای گوناگون برای مصرف با مش های مختلف عرضه می کنند . بطور کلی هرچه فیلم ضخیم تر باشد برای مش های پائین تر مصرف می شود مثلا برای مش (230) 90 و پائین تر از آن . در اوایل حساس کننده آن آمونیم بی کرومات بود که در حال حاضر حساس کننده دی آزو جایگزین آن شده است . اوج مقبولیت این روش در اواسط دهه 70 و اوایل دهه 80 بوده و پس از آن فیلم های دارای خاصیت جذب موئینه (کاپیلاری) که کار با آنها ساده تر بود روش مذکوررا رونق انداختند . شکل 106 نحوه دوبله کردن فیلم به شابلون را نشان می دهد .
پس از چسباندن فیلم به شابلون ، لایه تکیه گاه را جدا کرده تا استنسیل حاصل آماده نوردهی شود . نوردادن مشابه آنچه در فتو استنسیل بیان شد انجام می شود .
11-7 فیلم های فتو استنسیل موئینه (کاپیلاری)
فیلم های فتو استسیل با خاصیت موئینه آخرین نسل از فیلم های مستقیم هستند که اصول کار و ترکیب مواد آنها از روش مستقیم-غیرمستقیم گرفته شده است . در این روش پاره ای از معایب روش مستقیم-غیرمستقیم برطرف شده و همانند آنها در ضخامتهای مختلف عرضه می شود . در این فیلم ها یک امولسیون حساس در برابر نور روی تکیه گاهی از پلس استر بوسیله کارخانه سازنده کوت شده و بدون نیاز به دوبله کردن آماده نوردهی است .
امروزه فیلم های کاپیلاری رابرای انواع مرکب های پایه حلال ، پایه آب و پخت شونده با اشعه UV و همچنین انواع مختلف توری با مش های گوناگون می توان به کار برد . این فیلم ها در محدوده وسیعی از ضخامت برای مش های مختلف عرضه می شوند .
1-11-7 مقدمات ساخت فتواستنسیل های کاپیلاری
کلیه فیلم های کاپیلاری دارای لایه حساس اند و لازم است در جای خشک وخنک در بسته بندی خود نگهداری شوند . چنانچه تاریخ مصرف آنها گذشته باشد یا نزدیک منابع گرمازا مورد استفاده قرار گیرند ، کیفیت و کارآیی استنسیل کاهش می یابد . در مورد آماده سازی توری توجه خاص لازم است زیرا تمیزی توری در انتقال صحیح فیلم به توری نقش مهمی دارد . علاوه بر توصیه های عمومی در تمیز کردن توری ، یک سری محلول هی شیمیایی مخصوص انتقال فیلم موئینه نیز وجود دارد که علاوه بر چربی گرفتن بعنوان مرطوب کننده توری عمل کرده خاصیت جذب موئینه بین امولسیون وتوری را افزایش می دهند .
2-11-7 انتقال فیلم کاپیلاری به توری
برای انتقال فیلم به توری دو روش متمایز وجود دارد : انتقال به توری خشک و انتقال به توری مرطوب
روش 1 : انتقال فیلم به توری خشک
این روش موقعی قابل اجراست که اندازه فیلم مورد نظر حداکثر 50*50 سانتیمتر باشد . برای این کار ابتدا محلول مخصوص فیلم های کاپیلاری را روی توری مالیده ، بگذارید خشک شود . اکنون فیلم را در حالی که امولسیون آن بطرف بالاست روی یک پارچه ضخیم پرز دار یا پتو قرار دهید . بهتر است ابتدا روی پارچه یک لایه کاغذ روزنامه پهن کرده و فیلم را روی آن قرار دهید . قبل از اینکه شابلون را روی فیلم قرار دهید گردوغبارتوری وفیلم راباپارچه ضد الکتریسیته ساکن تمیز کنید . شابلون را روی قیلم گذاشته تادرتماس کامل باآن قرار گیرد . برای چسبیدن فیلم به توری با یک آبفشان دستی آب سرد را سریع و یکنواخت به داخل شابلون روی توری اسپری نمائید (شکل 107) . فیلم زیر توری باید در کوتاهترین مدت بطوریکنواخت خیس گردد اگر تمام قسمتها خیلی سریع خیس نشد (که به رنگ روشن تر دیده می شود) دلیل آنست که اسپری دستی ضعیف یا مخروط پاشیدن آب از آن باریک است .
پس از خیس شدن تمام سطح همنطور که قاب روی پارچه قرار گرفته با کشیدن تیغه روی توری آبهای اضافی رااز روی فیلم کنار بزنید .
روش 2: انتقال فیلم به توری مرطوب
این روش عموما برای فیلم های بزرگتر چیشنهاد می گردد . شابلون را عمودی در محل شستشو قرار داده با آب سرد خیس کنید . مقدار زیادی محلول مخصوص نفوذ دهنده به دو طرف توری مالیده تمام سطح آنرا آغشته نمائید و بگذارید 30 تا 60 ثانیه بماند سپس طرفین توری را با آب سرد بشوئید .
اکنون لایه یکنواختی از آب باید به راحتی روی سطح توری مشاهده شود .
• فیلم را به اندازه لازم بریده و روی یک لوله پلاستیکی که طول آن کمی بیشتر از عرض فیلم باشد به صورتی بپیچید که لایه امولسیون بطرف خارج قرار گیرد . اگر ذرات گرد وغبار و غیره به فیلم چسبیده اند ؛ قبل از رول کردن تمیز کنید . (شکل 108 الف) چنانچه لوله پلاستیکی در دسترس نبود فیلم را روی خودش رول کنید ولی دقت کنید شکستگی پیدا نکند .
• دو سانتیمتر از فیلم را از رول باز کرده روی توری قرار دهید و سعی کنید که یکنواخت بچسبد سپس بقیه رول را به آرامی باز کرده در تماس با سطح توری قرار داده بچسبانید (شکل 108 ب)
• قبل از انتقال شابلون از محل شستشو ، آبهای اضافی را از طرف داخل شابلون بوسیله تیغه معمولی شیشه پاک کن برطرف نمائید . دقت کنید فشار زیادی بر توری وارد نشود زیرا امولسیون هنوز در برابر فشار حساس و ضعیف است .
• با کشیدن پارچه ای روی سطح پروفیل در طرف بیرون شابلون آنرا خشک کنید چنانچه حتی یک قطره آب به سطح امولسیون برسد روی استنسیل اثر منفی خواهد داشت . از تماس رطوبت با فیلم خشک قبل ار انتقال آن به شابلون نیز جلوگیری نمائید .
موفقیت در انتقال فیلم بطور کاپیلاری (موئینه) بستگی دارد به آماده سازی توری و مرطوب بودن آن در موقع تماس با فیلم . در صورتیکه انتقال فیلم بطور صحیح انجام گرفته باشد سطح فیلم را از طرف داخل شابلون بطور یکنواخت تیره خواهد بود . وجود نقاطی به رنگ روشن نشانه آنست که فیلم در آن نقاط درست به توری نچسبیده و امولسیون در مرحله ظهور و شستشو جدا خواهد شد . این نقاط را نباید بی اهمیت دانست مگر اینکه خرج از طرح واقع شده باشند .
3-11-7 خشک کردن فتواستنسیل کاپیلاری قبل از نوردادن
هنگام خشک کردن این نوع فتو استنسیل توصیه های بخش 7 قسمت 4-6 را به کار ببندید . خشک کردن کامل برای دستیابی به وضوح خوب حائز اهمیت است . چنانچه در مورد خشک شدن تردید داشتید ، پس از جدا کردن فیلم پلی استر (شکل 108 د) بگذارید 3 تا 5 دقیقه بماند تا بیشتر خشک شود . از دمای بالاتر از 30 درجه برای خشک کردن استفاده نکنید .
4-11-7 ساخت فتو استنسیل کاپیلاری_نوردادن و شستشو
در مورد نوردادن ، شستشو و خشک کردن از توصیه های مربوط به فتو استنسیل های مستقیم پیروی کنید . در فصل 8 نکات بیشتری در مورد نوردادن ارائه خواهد شد .
5-11-7 جدول مطابقت شماره مش توری با ضخامت فیلم های کاپیلار
شماره(مش ) توری ضخامت فیلم موئینه (کاپیلاری)
سانتیمتر میکرون
(305)120 و ظریفتر 20-15
(305)120 – (230)90 25-20
(305)120 – (195) 77 30-25
(180)71 و درشتر 30 و بالاتر
برای شماره مش (305) 120 فیلم کاپیلار با ضخامت 15 تا 20 میکرون به خوبی قابل استفاده می باشد .
البته فیلم های 15 تا 20 میکرون با توری 34 (305) 120 نتیجه بهتری می دهد تا توری 40 (305) 120 .
خلاصه فصل :
• استنسیل با برش دستی برای طرحهای ساده و تیراژهای پائین به کار می رود ، گرچه امروزه به کمک دستگاههای برش اتوماتیک طرحهای پیچیده تر نیز می توان تهیه نمود .
• علاوه بر برش دستی ، چهار روش دیگر نیز برای ساخت استنسیل وجود دارد این روشها شامل :
روش مستقیم ، روش غیر مستقیم ، روش مستقیم-غیرمستقیم و روش استفاده از فیلم کاپیلاری (موئین) . روشهای غیر مستقیم ونیز مستقیم –غیرمستقیم سهم مهمی در توسعه و تکامل چاپ سیلک داشته اند ولی آنچه امروزه جوابگوی نیازهای این صنعت می باشد روشهای مستقیم و کاپیلاری است که عمدتا نیازهایش را تامین می کند : دقت (یکسانی اندازه ها و ضخامت خطوط در استنسیل و فیلم اصلی) ، وضوح (باز شدن کلیه نقاط و جزئیات طرح) و نیز مقاومت مکانیکی و شیمیایی .
* نظر به اهمیت تعیین کننده استنسیل در کیفیت چاپ و اینکه خراب شدن هر استنسیل هزینه زیادی خواهد داشت بنابراین لازم است در مراحل ساخت استنسیل توصیه های مربوطه کاملا اجرا شوند .
شرایط محیط کار و استفاده صحصح ازتجهیزات در تولید استنسیل با کیفیت ثابت و تعداد زیاد بسیار اهمیت دارد .